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2025年炼油厂操作工工作总结

2025年，我在炼油厂一线操作岗位上度过了充实的365天。这一年，随着装置升级改造完成、新型智能巡检系统上线以及公司“提质增效”专项行动的深入推进，我的工作内容从传统的“看、听、摸、闻”为主的经验型操作，逐步向“数据驱动、精准调控、智能协同”的复合型操作转变。全年累计参与装置运行11个周期，完成日常巡检1248次，处理设备异常工况17次，协助工艺调整32项，参与应急演练8次，主导班组技能培训4场。以下从具体工作实践出发，总结本年度的核心任务完成情况、能力提升路径及未来改进方向。

一、装置平稳运行的“守护者”：日常操作与异常处置

炼油生产的核心是“安稳长满优”，作为外操岗位，我的首要职责是确保装置现场设备的稳定运行。本年度重点负责常减压蒸馏装置的炉区、泵区及换热单元的巡检与操作，覆盖设备包括加热炉（F-101/F-102）、离心泵（P-101A/B至P-105A/B）、换热器（E-101至E-108）及相关管线、阀门共计216台（套）。

日常巡检严格执行“五定”原则：定路线（从炉区→泵区→换热区→罐区循环）、定时间（每2小时一次，关键设备每小时记录）、定项目（温度、压力、振动、泄漏、润滑）、定标准（参照《设备运行参数表》）、定工具（红外测温仪、测振仪、听针、检漏仪）。全年巡检记录累计形成电子台账24本，纸质记录12册，其中通过测振仪发现P-103B泵体振动值异常（从2.1mm/s升至4.5mm/s），结合红外测温发现轴承温度达82℃（正常≤70℃），立即上报并配合钳工拆检，确认轴承滚子磨损，避免了因轴承抱死导致的装置非计划停车（预计可避免损失约120万元）；通过听针发现E-105管程介质流动异响，排查确认管束局部堵塞，及时切换备用换热器并安排化学清洗，保障了换热效率（热阻下降0.002㎡·℃/W）。

异常工况处置方面，全年参与处理3次突发情况：一是3月15日，F-101炉管出口温度波动（从365℃骤降至352℃），通过现场检查发现燃料气分液罐（D-101）液位异常升高（达85%），迅速关闭凝液排放阀副线，启动泵P-106A将凝液外送，15分钟内恢复燃料气压力稳定；二是7月8日，P-102A机械密封泄漏（介质为初顶汽油，泄漏量约500mL/h），立即佩戴防化手套关闭泵出口阀，切换至P-102B运行，用防爆吸油棉清理现场，联系维修更换密封，全程未造成安全事故或环境污染；三是11月22日，受上游原油硫含量波动（从0.8%升至1.2%）影响，电脱盐罐（D-102）脱盐效率下降（从98%降至93%），配合内操调整注水量（从3%提至4%）、破乳剂注入量（从20ppm提至25ppm），并现场监测排水含油（从80mg/L降至50mg/L），4小时内恢复脱盐率至97%以上。

二、提质增效的“践行者”：工艺优化与节能降耗

本年度公司提出“吨油加工成本再降2元”的目标，作为操作岗位，我从“精准调控、减少损耗、回收余热”三个维度参与工艺优化。

在精准调控方面，重点关注加热炉热效率提升。通过每日记录燃料气流量（正常1200Nm3/h）、排烟温度（正常160℃）、氧含量（正常3%-5%），配合内操调整风门开度，将氧含量稳定在4.2%±0.5%，排烟温度控制在155-165℃，全年加热炉热效率从92.5%提升至93.8%，累计节约燃料气约12万Nm3（折合成本约24万元）。

减少损耗方面，针对泵区“跑冒滴漏”问题，参与班组“无泄漏区”创建，对28台机泵密封点进行专项排查，更换老化垫片12处，紧固螺栓43颗，全年机泵泄漏点从年初的7个降至0，装置区挥发性有机物（VOCs）浓度从12mg/m3降至8mg/m3（低于国标20mg/m3）。此外，在装置停工检修期间，配合完成轻污油回收罐（D-103）的清理，回收残油约3吨，避免了直接排放造成的损失。

回收余热方面，关注换热网络的优化。10月装置运行周期内，发现E-107（原油与常顶油气换热器）出口原油温度较设计值低5℃（实际210℃，设计215℃），通过现场检查发现壳程折流板部分脱落，导致换热效率下降，配合维修更换折流板后，原油进加热炉温度提升至218℃，燃料气单耗降低0.8kg/t原油，预计全年可节约燃料气约8万Nm3（折合成本16万元）。

三、能力进阶的“学习者”：技能提升与知识更新

面对装置智能化改造（如DCS系统升级为霍尼韦尔ExperionPKSR500）、新型设备（如磁力泵、高速泵）投用以及环保标准（如《石油炼制工业污染物排放标准》GB31570-2015修订版）的更新，本年度我将“学技术、强本领”作为重点任务，通过“理论学习+实操训练+经验传承”三维度提升能力。

理论学习方面，系统学习了《常减压蒸馏装置操作指南（20