2025年炼油厂操作工工作总结暨下一步工作计划.docxVIP

2025年炼油厂操作工工作总结暨下一步工作计划

2025年，在炼油厂一线操作岗位上，我始终以“安全为基、精准操作为本、提质增效为纲”的工作理念，紧密围绕装置安稳长满优运行目标，结合年度生产计划与岗位责任制要求，扎实完成各项操作任务。现将全年工作情况总结如下，并对2026年重点工作进行规划。

一、2025年工作总结

（一）安全管理：筑牢防线，实现“零事故”目标

炼油生产的核心是安全，全年严格执行HSE管理体系要求，将安全意识贯穿操作全流程。一是常态化开展隐患排查，累计参与装置区日常巡检486次，发现并整改隐患23项，其中包括催化裂化装置反应进料泵密封泄漏（及时切换备用泵并联系检修，避免非计划停车）、柴油加氢装置高压换热器管箱螺栓松动（配合紧固后消除超压风险）等关键隐患。二是强化应急能力，全年参与车间级应急演练12次（含硫化氢泄漏、火灾扑救、设备突发故障处置等场景），主导班组级演练6次，熟练掌握“黄金10分钟”应急处置流程。例如在11月的催化装置主风机突然跳闸演练中，作为主操迅速完成反应压力控制、切断进料、启动自保等操作，将模拟事故影响控制在最小范围，演练评估得分98分。三是严格执行作业票证管理，全年参与受限空间、动火、高处作业监护37次，核对票证要素100%合规，确保作业过程无违章。通过以上措施，所在班组全年未发生上报级安全事故，个人连续12个月HSE积分满分。

（二）生产操作：精细调控，关键指标创历史最优

以“稳参数、控波动、提收率”为核心，全年高效完成装置运行任务。负责的催化裂化装置（处理量200万吨/年）全年运行358天，非计划停车时间仅12小时（因主风机电机故障，属外部设备原因），创近5年最长运行周期。关键指标方面：汽油收率由2024年的42.1%提升至43.5%（通过优化反应温度与剂油比，调整原料预热温度至185℃，减少干气生成）；综合能耗由58.2kg标油/吨降至56.8kg标油/吨（通过余热锅炉烟气余热回收改造，提高蒸汽产量，减少外取热器用汽量）；产品质量合格率100%，汽油硫含量稳定控制在8ppm以下（低于国ⅥB标准10ppm要求）。

操作过程中注重动态调整，例如8月受原料性质波动影响（残炭由5.2%升至5.8%），及时调整再生器藏量由12吨提至14吨，增加催化剂循环量，同时将反应温度由505℃降至498℃，避免了生焦量激增导致的主风机超负荷，保障了装置平稳。10月配合车间完成新型高效汽提段改造，通过优化汽提蒸汽量（由2.5t/h降至2.2t/h）和停留时间（延长15秒），催化剂带油损失降低0.3kg/吨原料，年节约成本约120万元。

（三）技能提升：学用结合，突破技术瓶颈

面对装置智能化改造与新工艺应用需求，全年主动学习新技术、掌握新技能。一是参与DCS系统升级培训（由霍尼韦尔PKS系统切换至横河CS3000），通过2个月脱产学习与模拟操作，熟练掌握新系统的趋势分析、联锁逻辑修改、先进控制（APC）投用等功能，成为班组内系统操作骨干，协助车间完成26个控制回路的参数优化，投用率由85%提升至92%。二是针对柴油质量升级需求（国ⅥB标准十六烷值需≥51），自主研究加氢精制反应机理，结合装置实际提出“提高氢分压、降低空速”的优化方案（氢分压由8.5MPa提至8.8MPa，空速由1.8h?1降至1.6h?1），实施后柴油十六烷值稳定在52.3以上，同时通过调整循环氢纯度（由88%提至90%）降低了催化剂结焦速率，催化剂再生周期延长2个月。三是参与公司“师带徒”活动，作为徒弟跟随高级技师王师傅学习设备故障诊断技术，掌握了通过振动频谱分析判断泵轴承磨损（案例：10月发现贫液泵振动值由3.2mm/s升至4.5mm/s，频谱显示1倍频幅值异常，确认轴承内圈磨损，提前3天安排检修，避免泵轴断裂事故）、通过声音听诊判断阀门内漏等技能，全年独立完成设备异常诊断11次，准确率91%。

（四）团队协作：互补互助，班组凝聚力显著增强

作为班组第四主操，主动承担“传帮带”责任，全年带教新员工3名（其中2名已能独立顶岗），编制《催化装置开停工操作要点手册》（涵盖12个关键步骤的操作参数、注意事项及应急处置），被车间列为新员工培训教材。日常工作中注重与内操、外操、仪表、电气人员的协同，例如在9月的装置大检修中，配合仪表人员完成32个温度、压力测点的校验（发现2个热电阻信号漂移，及时更换避免了误报警），与电气人员共同确认机泵电机接线盒密封情况（整改5处密封不良点，降低了潮湿环境下的短路风险）。班组内部推行“操作互查”机制，每班次由两人交叉检查DCS参数记录、现场巡检记录，全年纠正误操作隐患4次（如外操误关某冷却器出口阀导致温度超温，内操通过趋势分析及时发现并提醒）。在公司“五型班组”评比中，所在班组