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氮材企业CEO年度述职报告

各位股东、管理层同仁、全体员工：

大家好！

站在岁末回望，这一年于我而言，是双手沾着车间粉尘的深耕之年，是带着市场问卷跑客户的调研之年，更是与团队一起啃下技术硬骨头的攻坚之年。作为公司CEO，我始终以“把氮材做成产业链里最结实的那一环”为信念，带领团队在新材料行业的浪潮中稳舵前行。现将本年度履职情况向大家汇报如下，恳请批评指正。

一、年度经营全景：在波动中锚定“稳”与“进”的双轨

本年度，全球新材料行业面临“双压”——上游化工原料价格阶段性波动超30%，下游新能源、半导体等重点领域需求分化加剧。我们的核心产品（高性能氮化硼粉体、氮化物陶瓷基复合材料等）却实现营收同比增长18.6%，毛利率企稳在29.3%，客户复购率提升至82%。这组数据背后，是三条“看不见的主线”在托底：

（一）市场端：从“被动接单”到“主动造场景”的转型初显成效

过去我们更多是跟着客户需求走，今年我们组建了“行业解决方案小组”，带着技术人员下沉到新能源电池厂、半导体封装车间，现场观察客户的生产痛点。比如某头部动力电池企业反馈“导热垫片在极端温度下易脆裂”，我们用3个月时间调整氮化物复合材料的晶相结构，定制出耐温范围拓宽40℃的产品，不仅拿下该客户年度“最佳创新供应商”，更以此为案例打开了储能领域的新市场。目前，新能源、半导体、高温装备三大战略领域的营收占比已从去年的51%提升至68%，客户结构更趋优质。

（二）生产端：“精益+智能”双轮驱动效率跃升

年初调研发现，我们的窑炉能耗比行业标杆高12%，这个数字像根刺扎在我心里。我们联合设备供应商改造了3条核心产线，引入AI温控系统——现在工人只需要在操作屏上输入目标参数，系统就能自动调整燃气流量、窑内气压，单炉能耗下降了15%，良品率从92%稳定到96.5%。更让我欣慰的是，一线老员工王师傅带着徒弟们自发整理了《氮材烧结异常处理手册》，把30多年的经验变成了可复制的操作指南，这种“传帮带”的文化比设备升级更珍贵。

（三）资金端：“保研发”与“控风险”的平衡术

今年我们做了个“冒险”决定：即便现金流紧张，研发投入仍从营收的5.8%提升到7.2%。事实证明，这笔钱花得值——自主研发的“低氧含量氮化硼粉体”通过了半导体设备厂商的认证，填补了国内该领域的空白；同时，我们建立了原材料价格预警模型，与3家核心供应商签订了“季度调价+量价联动”协议，全年因原料波动造成的成本损失比预期减少了400万元。

二、战略落地纵深：技术、人才、生态的“三角加固”

作为技术密集型企业，我始终认为：没有技术壁垒的材料企业，终究是“来料加工”；没有人才梯队的技术研发，终究是“昙花一现”；没有生态协同的产业布局，终究是“孤岛作战”。本年度，我们重点在这三方面下了硬功夫。

（一）技术：从“跟跑”到“并跑”的关键一步

过去我们的技术重心在“工艺优化”，今年转向“底层创新”。举个例子，氮材的纯度是制约其在高端领域应用的核心指标，行业普遍能做到99.9%，但客户需要99.99%的产品。我们的研发团队在实验室“泡”了200多个日夜，尝试了17种提纯工艺，最终通过“微波辅助气相沉积”技术突破了这一瓶颈。现在，这项技术已经申请了5项发明专利，其中2项进入PCT国际阶段。更让我感动的是，研发总监老张在项目攻坚期，把患重感冒的女儿托付给家人，连续半个月住在公司，他说：“这不是为了拿奖，是要给中国的高端制造争口气。”

（二）人才：从“外部引进”到“内部孵化”的生态构建

去年我们从行业头部企业挖了3个技术骨干，但半年内走了2个——问题出在“水土不服”。今年我们调整策略：一方面与3所高校共建“氮材产业学院”，定制培养懂生产、会研发的“两栖人才”；另一方面在内部推行“导师制+项目制”，让有10年以上经验的老员工带新团队，把“烧炉子的手感”“看粉体颜色判断温度”这些“默会知识”传承下去。现在，核心技术团队的平均司龄从2.8年提升到4.1年，年轻员工的项目参与率达到100%，有2个90后工程师已经成长为项目负责人。

（三）生态：从“单打独斗”到“链上共生”的破局尝试

我们联合下游5家客户、2家设备商、1所科研院所，发起成立了“氮基材料创新联盟”。联盟成立后做的第一件事，就是共同制定《半导体用高纯度氮化硼材料》团体标准，填补了行业空白；第二件事是共享检测设备——以前我们测一个材料成分要送外地，耗时3天、费用8000元，现在联盟内的检测中心24小时内出报告，费用降了一半。这种“链上合作”不仅降低了成本，更让我们从“供应商”变成了“共同开发者”，客户的粘性明显增强。

三、反思与不足：清醒认识“成长的烦恼”

成绩面前，更要直面问题。这一年，我梳理出三个“刺痛点”：

（一）市场预判的精准度有待提升

上半年我们预判消费电子领域需求会回暖，提前备了一批中低端氮