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钢混组合梁施工关键工序操作手册

一、手册说明

本手册依据钢混组合梁施工实施细则，提炼钢梁制作、连接、安装、涂装及桥面板施工等核心关键工序，明确各工序操作流程、工艺参数、质量控制标准及安全注意事项，适用于现场施工人员作业指导、技术交底及工序管控，确保施工质量与进度达标。

本手册核心遵循规范及依据：钢结构施工相关规范、焊接材料质量管理规程、无损检测相关标准、高强螺栓连接施工规范、钢结构涂装工程施工质量验收标准等。

二、关键工序操作内容

（一）钢梁工厂制作

1.下料与矫正

1.1下料：主梁、纵横梁等主要受力杆件采用数控火焰/等离子精密切割，次要杆件可采用剪切或手工切割；下料前必须清除钢材表面铁锈、油污，对不平直钢材先进行矫正，确保下料精度。

1.2尺寸控制：下料尺寸偏差严格遵循设计及规范要求，主要受力方向需与钢板轧制方向保持一致，避免影响结构受力性能。

1.3矫正：优先采用冷矫，矫正后钢材表面无明显凹痕或损伤；冷矫无法达标时采用热矫，加热温度控制在600-800℃，降温至室温前严禁锤击；主要受力构件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不小于设计值，不足时采用热弯（温度900-1000℃），弯曲后边缘无裂纹。

2.钻孔作业

2.1工艺要求：工地螺栓孔一律采用钻孔工艺，优先使用数控钻床加工，确保螺栓孔为正圆柱形，孔壁粗糙度Ra≤25um，孔缘无损伤、刺屑。

2.2质量管控：实行首件钻孔专检制度，首件合格后方可批量钻孔，批量生产中定期抽检孔位精度及尺寸偏差，不合格孔位严禁气割扩孔。

3.组装与焊接

3.1组装：主要部件采用胎型组装，次要杆件划线按线组装；试装长度不小于半跨，螺栓用量不少于总孔数的20%；组装前彻底清除待焊区铁锈、氧化铁皮、油污等有害物质，露出金属光泽。

3.2焊接准备：焊接部位加装引弧板及引出板，材质、坡口与正式零件一致，长度≥80mm；主要焊缝采用埋弧自动焊或CO?气体保护焊，焊接材料与钢梁材质匹配，焊条按规定烘干（重复烘干次数不超过2次）。

3.3焊接操作：按对称施焊顺序作业，减少焊接变形；多道多层焊接需连续施焊，每道焊缝焊完后及时清理药皮、熔渣，接头错开距离≥30mm；定位焊采用与正式焊缝匹配的材料，焊缝长度50-100mm，间距400-600mm，无裂纹、气孔等缺陷。

3.4焊后处理：焊接完成后对钢梁进行矫正，平面度超差时采用液压矫正机冷压矫正或局部火焰矫正，自然冷却，严禁过烧、锤击和水冷；矫正后全面检验钢梁尺寸及焊缝质量，合格后做好标识。

（二）单元件制造

1.U肋加工

按“板材拉条下料→二次矫平→端头及纵边铣边→铣/刨坡口→折弯成型”流程施工，每道工序完成后检查尺寸精度，折弯成型后确保无褶皱、裂纹，符合设计线型要求。

2.底板、腹板单元件制作

2.1流程：零件检验→划线→U型肋装配→U型肋角焊缝焊接→单元件矫正→单元件检查及标记。

2.2矫正：检查单元件平面度，超差时采用3000kN液压矫正机冷压矫正或局部火焰矫正，自然冷却后再次复核。

2.3检验：将单元件吊至专用检验平台，检查长度、宽度、对角线差、焊接质量及平面度，所有指标合格后标记转入存放区，避免混放。

3.组合单元件制造

将底板、腹板单元件在厂内拼装成立体单元件（底板立体单元件、腹板立体单元件），拼装过程中控制对接精度，确保后续运输及工地组装顺畅，拼装完成后复核整体尺寸。

（三）试拼装工序

1.试拼装频率：批量生产前制作试装件验证工艺及工装正确性；连续钢梁主杆、桥面系选取代表性节段试拼装，长度不少于5个节间，每生产30个节间试拼装一次，连续试拼装长度不少于4个节间。

2.胎架准备：试拼装在专用胎架上进行，胎架与基础预埋件焊接形成刚体，具备足够刚度，横梁高度可调整，满足梁段纵坡、预拱值要求；胎架区设置纵横向标记线、中心线、角定位控制线及标高基准标记线。

3.拼装操作：采用正装法，以胎架为平台、底板外表面为基面组装；装焊结束后解除约束，按标记点确定梁段长度，预放焊接收缩量和焊接间隙，采用全位置自动切割机切割端口，矫正端口自由边变形。

4.后续处理：装焊U肋嵌补段，安装相邻梁段匹配件，修正梁段总长度（差值在下一预拼装单元修正），在腹板装焊钢字编号，对环缝区补涂装，安装临时吊点后拆分梁段，做好匹配标记。

（四）高强螺栓连接

1.连接前准备：检查栓接板面，确保干燥、平整，翘曲板面提前整平；清除板面铁锈、油污，露出金属光泽，抗滑移系数满足设计及规范要求。

2.螺栓安装：结构构件位置调整准确后，插入一定数量冲钉定位，再安装高强螺栓连接副；螺栓穿入方向一致，不得强行穿入，严禁用气割扩孔，确保螺栓与孔壁贴合紧密。

3.施拧操作：采用经标定的电动扭矩扳手施拧，每天施工前后检查扳手状态；按“初拧→复拧→终拧”顺序作业，终拧扭矩符合设计要