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建筑材料质量监控流程

一、源头把控：供应商的选择与评估

材料质量的控制，首先应从源头抓起，即供应商的选择与管理。一个合格的供应商是提供优质材料的前提保障。

1.供应商资质审查：在选择供应商时，需对其营业执照、生产许可证、相关产品的认证证书（如CCC认证、绿色建材认证等）、生产规模、技术实力、质量保证体系、供货能力及商业信誉等进行全面审查。重点关注其是否具备持续稳定提供符合标准要求材料的能力。

2.业绩与口碑调研：通过市场调研、同行推荐、查阅过往项目合作记录等方式，了解供应商在行业内的业绩和口碑。优先选择那些在类似项目中有良好表现、无重大质量事故记录的供应商。

3.样品评估与小批量试用：对于关键或新型材料，在大规模采购前，应要求供应商提供样品。样品需经过严格的检验和试验，必要时可进行小批量试用，以验证其实际使用效果和质量稳定性。

4.建立合格供应商名录：对通过评估的供应商，应纳入合格供应商名录进行动态管理。定期对名录内供应商的表现进行复评，优胜劣汰，确保供应链的质量水平。

二、防线前移：材料计划与进场检验准备

材料进场前的充分准备，是确保后续检验工作顺利进行的基础。

1.编制材料需用计划与采购计划：根据施工图纸、施工组织设计及进度计划，精确编制材料需用计划，明确材料的规格、型号、数量、技术参数、质量标准及进场时间。据此制定详细的采购计划，确保采购行为有据可依。

2.明确检验标准与依据：针对每一种进场材料，必须明确其检验标准和依据，主要包括国家现行标准、行业标准、地方标准及设计文件、合同约定的特殊要求。检验人员需熟悉并掌握这些标准。

3.检验资源配置：配备必要的检验人员（需具备相应资质和经验）、检验工具（如卷尺、卡尺、天平、试验机等，且需在检定有效期内）和检验场所。对于需第三方检测的项目，应提前联系并确认具备资质的检测机构。

三、严格把关：材料进场验收与检验

材料进场验收是质量监控的关键环节，必须严格执行，杜绝不合格材料流入施工现场。

1.资料审查：材料进场时，首先要核查供应商提供的质量证明文件，如产品合格证、出厂检验报告、型式检验报告等。这些文件应齐全、真实、有效，且与进场材料的规格、型号、批次等信息相符。

2.外观检查与尺寸偏差：对进场材料的外观进行仔细检查，如是否有破损、锈蚀、变形、污染、色泽不均等缺陷。同时，按照相关标准对材料的关键尺寸进行抽样测量，检查其尺寸偏差是否在允许范围内。

3.见证取样与送检：对于国家规定或合同约定必须进行抽样送检的材料，应由监理工程师或建设单位代表在场见证，按照标准规定的抽样方法和数量，从进场材料中抽取样品，并送至具有相应资质的第三方检测机构进行检验。取样过程应规范，样品应妥善保管和标识。

4.检验结果的确认与处理：

*合格材料：经检验合格的材料，方可办理入库手续，并在指定区域堆放，做好标识（如材料名称、规格、型号、批次、合格状态、进场日期等）。

*不合格材料：对于资料不全、外观检查不合格或经抽样送检不合格的材料，应立即作出标识，单独存放，并严禁使用。同时，及时通知供应商，按照合同约定进行退货、更换或其他处理，并做好记录。

四、过程控制：材料的储存、保管与使用监督

材料进场验收合格后，并不意味着质量监控的结束，在储存、保管和使用过程中仍需进行有效控制，防止质量发生变化。

1.规范储存与保管：根据材料的特性（如怕潮、怕晒、怕冻、易燃、易挥发等），选择合适的储存场所和方式。例如，水泥、外加剂等应防雨防潮；钢材应避免锈蚀；木材应防止霉变和虫蛀。材料堆放应整齐有序，防止混杂和损坏，并保持通道畅通。

2.先进先出原则：在材料发放和使用时，应遵循“先进先出”的原则，避免材料长期积压导致质量下降。

3.使用过程监督：在材料使用过程中，质量管理人员应进行巡查监督，检查材料是否按规定的要求进行加工、配比和使用，是否存在误用、错用不合格材料或过期材料的情况。例如，混凝土配合比是否严格执行，钢筋连接工艺是否符合标准等。

五、闭环管理：不合格品的控制与处理

对于在任何环节发现的不合格材料，都必须坚持“零容忍”态度，实施严格的闭环管理。

1.标识与隔离：立即对不合格品进行清晰标识（如挂“不合格”牌），并与合格品严格隔离存放，防止误用。

2.评审与处置：组织相关方（如技术、质量、采购等部门及供应商）对不合格品进行评审，确定处置方案，如退货、降级使用（需有充分依据并经审批）、返工处理或报废等。

3.记录与追溯：对不合格品的发现、标识、评审、处置及结果等全过程进行详细记录，确保可追溯。同时，分析不合格原因，采取纠正和预防措施，防止类似问题再次发生。

六、文档留存：质量记录与可追溯性管理

完善的质量记录是质量监控有效性的证明，也是工程质量