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岩棉软管施工方案

1施工准备

1.1人员准备

组建专业施工班组，明确岗位分工：班组长负责现场协调与进度管控；技术员负责测量放线、技术交底及工艺指导；操作工经岗前培训合格后上岗，掌握裁剪、安装、密封等操作要点；质检员负责过程质量检查与验收；安全员负责现场安全监督与防护。培训内容涵盖施工工艺、质量标准、安全规范及环保要求，考核合格后方可作业。

1.2材料准备

-岩棉软管：容重80-120kg/m3，厚度符合设计要求（如50mm、100mm），导热系数≤0.04W/(m·K)，防火等级A级不燃，进场需提供出厂合格证、第三方检验报告。验收要求：外观无破损、受潮、变形，长度偏差±5mm，直径偏差±2mm，容重偏差±5%，不合格材料严禁进场。

-辅助材料：固定件采用不锈钢扎带（宽度≥10mm）、U型卡（与管道匹配）、膨胀螺栓；密封材料采用岩棉条（容重与软管一致）、防火密封胶（耐温≥150℃）、铝箔胶带（粘性强、耐老化）；保护层材料采用镀锌铁皮（厚度0.5-0.75mm）或铝皮（厚度0.6-0.8mm），玻纤布（厚度≥0.2mm）。辅助材料需符合设计及环保要求，进场验收合格后方可使用。

1.3机具准备

测量工具：钢卷尺（精度1mm）、水平仪、线坠；切割工具：美工刀、电动切割机（带防护罩）、剪刀；固定工具：电钻（绝缘等级≥Ⅱ级）、冲击钻、螺丝刀、扎带枪；密封工具：胶枪、压辊；防护工具：安全帽、安全带、防护眼镜、防尘口罩（KN95及以上）、耐酸碱手套。机具进场前需检查完好性，电动工具绝缘电阻≥2MΩ，定期维护保养。

1.4现场准备

-清理管道表面：用钢丝刷、砂纸清除锈蚀、氧化皮，油污用丙酮擦拭，确保管道干燥、无杂物；

-技术交底：技术员向班组进行书面交底，内容包括设计参数、施工顺序、质量标准、安全注意事项，交底记录经双方签字确认；

-现场防护：高空作业搭设符合JGJ80要求的脚手架，脚手板满铺，防护栏杆高度1.2m，系挂安全网；施工区域设置警示标志，划分作业区与非作业区；

-临时设施：施工用电采用三级配电两级保护，配电箱上锁，电线架空或穿管；用水（若需清洗）满足施工要求。

2施工工艺

2.1测量放线

-管道尺寸测量：测量管道直径、长度，弯头曲率半径、三通分支角度，阀门、法兰外形尺寸，做好详细记录；

-固定点标记：直线段固定点间距500-800mm，弯头、三通处加密至300-500mm，法兰两侧各设2个固定点，用标记笔在管道上标注位置；

-异形部位放线：绘制法兰、阀门等部位的裁剪示意图，明确搭接量与固定方式。

2.2岩棉软管裁剪与加工

-裁剪前检查：确认软管规格与设计一致，无破损、受潮；

-直线段裁剪：按测量长度用电动切割机裁剪，切口平整，长度偏差≤±10mm；

-异形部位加工：弯头按曲率半径裁剪成扇形（避免直角拼接），法兰部位裁剪成环形，拼接处预留10-15mm搭接量；

-加工后检查：裁剪件无撕裂、掉渣，尺寸符合要求，不合格件重新加工。

2.3管道表面处理

-除锈：碳钢管道采用手工除锈至St2级（无可见锈蚀、氧化皮），不锈钢管道用软布擦拭；

-防锈：设计要求时，碳钢管道刷红丹防锈漆1遍，干燥后施工；

-干燥：确保管道表面含水率≤8%，无水分残留。

2.4岩棉软管安装

-套设：将裁剪好的软管套入管道，确保与管道紧密贴合，无空隙；

-固定：从一端向另一端依次用不锈钢扎带固定，收紧力度以不压塌岩棉为宜，固定点间距符合放线要求；弯头、法兰部位加密固定，避免松动；

-拼接：直线段拼接搭接长度≥100mm，搭接处用岩棉条填充，再用铝箔胶带密封；法兰部位与管道软管搭接长度≥50mm，确保与法兰面贴合紧密。

2.5密封处理

-缝隙填充：缝隙≤5mm时用防火密封胶填充，5mm时用岩棉条+密封胶填充，填充饱满无空隙；

-铝箔胶带密封：所有拼接处、固定点处粘贴铝箔胶带，宽度≥50mm，粘贴平整无气泡、翘边，搭接长度≥20mm；

-法兰密封：法兰与软管间隙用密封胶填充，确保密封严密，防止漏风、漏热。

2.6保护层施工

-裁剪：按管道周长+纵向搭接量（50-60mm）、横向搭接量（100mm）裁剪保护层，直线段长度与软管一致，异形部位按形状裁剪；

-安装：将保护层套在软管外，纵向搭接处用铆钉（间距200-300mm）或自攻螺丝固定，横向搭接处用铆钉固定，确保平整无褶皱；

-密封：保护层拼接处用密封胶或铝箔胶带密封，防止雨水、灰尘进入。

2.7现场验收

-班组自检：安装完成后，班组检查外观、固定、密封、保护层是否符合要求，记录自检结果；

-质检员复检：按GB50185-2019标准复检，重点检查厚度偏差、密封严密性、固定牢固性；

-业主/监理验收：自检、复检合格后，报业主或监理验收，验收