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老井挖潜施工方案

1工程概况

1.1老井基本情况

老井编号XX-123，位于XX区块，井深2850m，φ139.7mm套管下至2700m，生产层位为沙三段Ⅱ油组（1950-2050m），目前日产油3.2t，含水68%，存在问题：①井筒结垢（碳酸盐垢占比75%）；②套管局部变形（1800-1850m）；③地层渗透率下降（原始渗透率120mD，目前85mD）。

1.2挖潜目标

①日增油≥6t，含水降至60%以下；②套管修复后通井顺利；③采收率提高1.5%。

1.3施工范围

井筒检测与修复、酸化增产、防砂配套、地面流程改造。

2施工准备

2.1技术准备

-收集资料：地质录井、钻井、测井、修井、生产动态数据（近1年产量、压力、含水变化）；

-方案编制：完成《XX-123井酸化+防砂挖潜方案》，经甲方、监理审核通过；

-技术交底：对施工队伍进行工艺参数、安全要求、质量标准交底，留存交底记录。

2.2人员准备

-资质要求：修井队（持证率100%）、酸化作业队（含高级技师2人）、安全员（持HSE证）、测井工程师（持资质证）；

-培训：开展井控、酸化安全、防砂工艺操作培训，考核合格后方可上岗。

2.3设备材料准备

-设备：XJ-750修井机、LS-50捞砂车、HB-100酸化泵、多臂井径仪、磁定位仪、声波测井仪、φ114mm通井规、φ110mm整形器、φ139.7mm绕丝筛管（缝隙0.2mm）；

-材料：15%盐酸+3%咪唑啉缓蚀剂（酸化液）、0.4-0.8mm砾石（防砂）、φ57mm抽油泵、封隔器（Y341-115）、管线防腐漆；

-检测：设备校验（修井机、酸化泵压力传感器）、材料质检（砾石粒径、酸液浓度），留存检测报告。

2.4现场准备

-井场清理：清除障碍物，设置安全警示带（距离井口30m）；

-三通一平：水（压力≥0.4MPa）、电（380V/220V）、路（宽度≥4m），场地平整（坡度≤3°）；

-安全设施：配置8kg干粉灭火器4具、消防沙2m3、高空防护栏（高度1.2m）、防渗坑（容积50m3）。

3施工工艺及流程

3.1井筒检测

1.通井：用φ114mm通井规下至2700m，遇阻位置1820m（套管变形），记录遇阻深度、载荷；

2.洗井：清水洗井，排量0.6m3/min，出口含砂≤0.2%、含蜡≤0.1%时合格；

3.测井：采用多臂井径仪（检测套管变形）、磁定位仪（确定套管接箍）、声波测井仪（检测地层渗透率），获取井径曲线、渗透率数据。

3.2套管修复

1.整形：下φ110mm整形器至1820m，多次起下（每次上提10m，下放至遇阻点），直到通井规顺利通过；

2.验证：再次通井（φ114mm），无遇阻后，重复测井，确认套管变形修复。

3.3酸化增产

1.下酸化管柱：下φ73mm油管+Y341-115封隔器，卡封1900-2050m生产层，坐封压力18MPa；

2.注液流程：

-前置液：清水10m3，排量0.5m3/min；

-酸液：30m3（15%盐酸+3%缓蚀剂），排量0.3m3/min；

-后置液：清水10m3，排量0.4m3/min；

-顶替液：原油5m3，排量0.2m3/min；

3.关井反应：关井3小时，释放地层压力；

4.洗井：原油洗井，排量0.5m3/min，至出口液无酸味。

3.4防砂配套

1.下筛管：下φ139.7mm绕丝筛管（带扶正器，每5m1个）至2050m；

2.填砾石：通过油管注入40m3砾石（0.4-0.8mm），排量0.3m3/min，充填压力稳定在18-20MPa；

3.替砾石：注入原油15m3，将砾石顶替至筛管外环空；

4.坐封：下封隔器坐封于1850m，压力20MPa。

3.5产能测试与优化

1.下泵：下φ57mm抽油泵，泵挂1250m；

2.试采：工作制度（冲次6次/min，冲程3m），稳定生产24小时，测日产油9.5t，含水62%；

3.优化：调整冲次至8次/min，冲程3m，稳定生产24小时，测日产油12.8t，含水58%。

3.6地面配套改造

1.流程改造：新增φ108mm计量管线、分离器（处理量20m3/d）；

2.设备维护：抽油泵、管线除锈防腐，更换老化阀门。

4质量控制

4.1过程控制

-井筒检测：测井数据准确率≥95%，通井遇阻载荷≤50kN；

-套管修复：整形后通井规顺利下至井底，无卡钻；

-酸化作业：酸液浓度误差≤±0.5%，关井反应时间≥2小时；

-防砂充填：砾石密度≥2.2g/cm3，充填压力稳定时间≥30分钟；

-试采：产量稳定时间≥24小时，含水波动≤±1%。

4.2质量检验

-检测报告