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架桥立柱施工方案

组织项目技术人员、施工班组长开展施工图纸会审，核对立柱平面位置、高程、钢筋配置、预埋件位置等与现场实际的符合性，形成会审记录；编制专项施工方案，经项目技术负责人审核、公司技术部门审批后实施；对作业人员进行三级技术交底，交底内容涵盖施工工艺、质量标准、安全注意事项，交底人、被交底人签字确认。

配备钢筋工、模板工、混凝土工、架子工、吊车司机等作业人员，特种作业人员（架子工、吊车司机、焊工）须持有效特种作业操作证上岗，作业前开展岗前培训，考核合格后方可作业。

主要机械包括汽车吊（根据立柱高度及重量选用25t或50t汽车吊）、钢筋弯曲机、钢筋切断机、电焊机、插入式振捣器、混凝土搅拌运输车、水准仪、全站仪等，机械进场前进行检查验收，确保性能良好，操作人员熟悉机械性能。

钢筋进场时核对合格证、质量证明书，按批次（每60t为一批，不足60t按一批）进行复试，复试合格后方可使用；水泥选用符合设计要求的普通硅酸盐水泥，进场检验强度、安定性等；砂石料检验含泥量、级配等；模板采用组合钢模板，表面平整、无变形，进场检验合格；所有材料堆放整齐，做好标识，避免受潮变质。

平整施工场地，清除障碍物，设置临时排水设施；搭建临时设施（钢筋加工棚、模板堆放区、混凝土养护区等）；根据设计图纸，用全站仪测设立柱平面位置，设置十字交叉轴线控制桩，用钢尺复核间距，闭合差符合《工程测量规范》要求；用水准仪测设立柱高程控制点，标记在附近固定物体上，复核无误后作为施工依据。

立柱施工前，对承台或系梁顶面进行凿毛处理，露出新鲜混凝土面，深度1-2cm，清除浮浆和松动石子，用高压水冲洗干净；根据测量放线位置，在承台顶面弹出立柱十字轴线和边线；若设计有预埋钢筋，检查预埋钢筋位置、数量、间距是否符合设计，偏差超标时进行调整；若采用插筋，按设计要求钻孔（孔径比插筋大2-3cm），清孔后插入插筋，用高强度砂浆或混凝土固定，插筋露出长度符合设计（一般为35d，d为钢筋直径），插筋间距、数量符合设计要求，焊接采用双面焊，焊缝长度≥5d。

钢筋加工在钢筋加工棚内进行，调直采用钢筋调直机，切断采用钢筋切断机，弯曲采用钢筋弯曲机，加工尺寸符合设计要求，允许偏差：主筋长度±10mm，箍筋边长±5mm，弯曲角度±5°；钢筋安装前，在承台顶面或系梁顶面弹出主筋位置线，按线安装主筋，采用机械连接时，套筒进场检验合格，连接时拧紧至标记线对齐，连接完成后检查套筒是否松动；采用焊接时，焊缝饱满，无夹渣、气孔，焊接后及时清理焊渣，焊接接头错开布置，同一截面内接头数量不超过主筋总数的50%，错开距离≥35d且≥500mm；箍筋安装按设计间距绑扎，与主筋垂直，绑扎牢固，箍筋末端弯钩角度135°，弯钩长度≥10d；安装保护层垫块，垫块采用高强度水泥砂浆或塑料垫块，间距50cm×50cm，梅花形布置，确保保护层厚度符合设计（一般为3-5cm）；支座预埋件按设计位置固定在模板上，用钢筋焊接固定，避免浇筑混凝土时移位，预埋件标高、位置偏差符合规范要求（标高±5mm，位置±10mm）；防撞墙预埋件、管线预埋件等按设计要求安装，位置准确。

模板采用组合钢模板，板块之间用U型卡连接，模板背楞采用槽钢或方木，间距30cm；模板设计验算强度（承受混凝土侧压力、振捣力）、刚度（变形≤L/400，L为模板跨度）、稳定性（抗倾覆系数≥1.2）；模板安装顺序为先侧模后端模，拼接严密，缝隙用海绵条或胶带密封，防止漏浆；用经纬仪或吊线坠检查垂直度，偏差≤H/1000且≤10mm（H为立柱高度）；支撑体系采用钢管脚手架，立杆间距60cm，横杆间距50cm，设置斜撑和剪刀撑，与地面或承台牢固连接，对拉螺栓采用Φ14圆钢，间距60cm×60cm；安装完成后由项目技术负责人组织施工员、质检员、安全员验收，检查模板尺寸、垂直度、平整度、支撑牢固性、缝隙密封情况、预埋件位置等，验收合格后方可浇筑混凝土；混凝土强度达到设计强度75%以上（同条件试块强度报告确认）方可拆除，拆除顺序为先非承重模板后承重模板，先支撑后模板，轻拆轻放，避免损伤混凝土，拆除后及时清理、涂刷脱模剂，堆放整齐。

根据设计强度等级（如C30）、耐久性要求委托有资质试验室试配混凝土配合比，确定水泥、砂石、水、外加剂用量，坍落度控制在120-160mm；搅拌站生产时计量设备定期标定，确保计量准确，搅拌时间≥90s，每车检查出机坍落度，不符合要求不得出厂；采用混凝土搅拌运输车运输，保持搅拌避免离析，运输时间≤90min（气温≥30℃时≤60min）；浇筑前检查模板内杂物，浇水湿润模板；从一端向另一端分层浇筑，分层厚度30-50cm，插入式振捣器振捣点间距≤作用半径1.5倍（40-50cm），快插慢拔，插入下层5-10cm，振捣至表面泛浆无气泡；预埋件处振捣避免碰撞；浇筑完成后