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电炉炉台施工方案

1施工准备

1.1技术准备

1.1.1组织项目技术人员、施工班组长开展电炉炉台施工图纸会审，核对炉台基础尺寸、钢结构节点形式、耐火材料铺设范围及厚度、预埋件（电极孔、炉门轨道、冷却水管接口）位置等，形成会审记录并经设计单位确认。

1.1.2编制专项施工方案，明确各工序施工工艺、质量标准、安全措施，报建设单位、监理单位审批通过后方可实施。

1.1.3对所有施工人员进行三级技术交底，内容涵盖施工流程、质量要求、安全注意事项，交底记录需全员签字确认。

1.2人员准备

1.2.1配备具备有效资质的特种作业人员：钢结构焊接工（持特种设备焊接作业证）、起重工（持起重作业证）、架子工（持架子工证），特种作业人员证件需与作业范围匹配。

1.2.2普通作业人员经岗前培训考核合格后方可上岗，培训内容包括耐火材料施工要点、高空作业规范等。

1.2.3项目管理人员配备施工员、质量员、安全员、材料员、资料员各1名，确保现场管理全覆盖。

1.3材料准备

1.3.1耐火材料：选用高铝质浇注料（Al?O?≥60%）及黏土砖（Al?O?≥30%），进场需提供产品合格证、检验报告，现场抽样送检（检测抗压强度、耐火度、体积密度），合格后方可使用。

1.3.2钢结构材料：选用Q235B工字钢、槽钢、钢板，进场核对材质证明，抽样检测力学性能，符合GB/T700要求。

1.3.3防腐材料：采用环氧富锌底漆（干膜厚度≥60μm）、氯化橡胶面漆（干膜厚度≥80μm），进场检验合格后方可使用。

1.3.4预埋件：电极孔套管（耐热钢材质）、炉门轨道（Q235B）、冷却水管接口（碳钢），进场核对尺寸、材质，与设计一致。

1.4机具准备

1.4.1测量仪器：全站仪（精度±2mm）、水准仪（精度±1mm）、钢卷尺（精度±0.5mm），所有仪器经计量检定合格且在有效期内。

1.4.2施工机具：气割机、直流电焊机（电流200-400A）、插入式振捣器（功率1.5kW）、强制式搅拌站（0.5m3）、50t汽车吊、角磨机、冲击钻等。

1.4.3安全机具：安全帽、双钩安全带、安全网、灭火器（4kg干粉）、防尘口罩、防护眼镜等。

1.5现场准备

1.5.1场地平整：清理施工区域杂物、积水，平整压实（压实度≥90%），满足吊装及材料堆放要求。

1.5.2水电接驳：设置临时配电箱（三级配电两级保护），配备应急照明；施工用水压力≥0.3MPa，满足搅拌、养护需求。

1.5.3临时设施：搭建耐火材料仓库（地面架空10cm防潮）、工具房、休息室，设置宽度≥3m的消防通道。

2施工工艺

2.1基础验收及处理

2.1.1核对基础：用全站仪测长、宽、对角线（误差±10mm），水准仪测标高（误差±5mm），检查地脚螺栓位置（误差±2mm）、标高（误差±3mm）。

2.1.2缺陷处理：基础蜂窝麻面用钢丝刷清理后，1:2水泥砂浆修补；地脚螺栓螺纹损坏则更换合格螺栓。

2.1.3基础放线：弹出钢结构安装中心线、钢柱定位线、耐火材料边界线，标记明显。

2.2炉台钢结构安装

2.2.1钢柱安装：汽车吊吊装钢柱至定位线，经纬仪测垂直度（偏差≤1/1000柱高且≤10mm）；分三次对称拧紧地脚螺栓（M24扭矩≥200N·m）；临时固定后待钢梁安装完成复查垂直度。

2.2.2钢梁安装：按顺序吊装钢梁，10.9级高强螺栓分初拧（50%设计扭矩）、终拧（100%设计扭矩），终拧扭矩误差≤±5%；测钢梁挠度（偏差≤L/800且≤15mm）；焊接节点预热（100-150℃）、保温（200-300℃≥30min），焊缝超声波检测Ⅱ级合格。

2.2.3平台铺板：6mm花纹钢板拼接采用对接焊（焊缝高度≥5mm），平整度偏差±2mm/2m。

2.3耐火材料施工

2.3.1基层清理：清理钢结构平台焊渣、油污，压缩空气吹扫；铺设SBS防水卷材（搭接≥100mm，火焰粘接）。

2.3.2浇注料施工：钢模板刷脱模剂（缝隙≤1mm）；按水料比0.12-0.15强制搅拌≥3min；分层浇筑（每层≤300mm），插入式振捣器振捣（间距≤400mm，泛浆无气泡）；固定电极孔套管（中心偏差±5mm）、炉门轨道（标高偏差±3mm）；24h内保湿养护（塑料布+湿麻袋）≥7d，温度15-35℃。

2.3.3耐火砖砌筑：选尺寸规整砖（公差±1mm）；干砌试排（错缝，砖缝2-3mm）编号；耐火泥湿砌（灰缝饱满）；勾缝深度≥3mm；保湿养护≥3d。

2.4设备安装配合

2.4.1衔接电炉本体安装单位，确认电极孔、炉门轨道精度与设备匹配；

2.4.2预留冷却水管接口，密封胶密封避免漏水；

2.4.3清理耐火层表面杂物，确保设备安装空间。

2.5防腐处理

2.5.1钢结构电