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大排查大整治安全检查表

企业名称：检查日期：

序号

检查项

检查内容

检查方式

发现的问题隐患

整改建议

隐患照片-可增列

1

工艺变更管理

企业是否按照《精细化工企业安全管理规范》（AQ3062-2025）要求，建立健全和落实变更管理制度，严格落实变更审批和变更后教育培训。

1.检查变更管理制度的内容、流程和要求是否符合AQ3062-2025的规定。

2.根据变更台账和变更审批单，检查变更过程是否严格按照企业的制度履行审批，是否有设计院正规出具的设计图纸，变更后是否进行培训，是否及时更新相关图纸及操作规程。

在役装置是否存在未经正规设计和依法审查，擅自变更主要技术（含原辅料变化、反应器等主要装备变化）、工艺路线、产品方案（含中间产品、副产品、溶剂回收）或者主要装置规模和主要功能布局等情况。

1.对照总平面布置图、设备布置图、管道和仪表流程图，在装置现场检查现场与设计图纸是否一致；

2.梳理分析未经正规设计和依法审查，擅自变更主要技术（含原辅料变化、反应器等主要装备变化）、工艺路线、产品方案（含中间产品、副产品、溶剂回收）或者主要装置规模和主要功能布局等情况。

是否存在未经设计、评价确认，擅自变更储存化学品品种和储量等情况。

1.对照建设项目评价报告、安全设施设计专篇报告、现状评价报告，详细检查企业仓库、罐区储存的原料、中间产品、产品等化学品种类是否超过评价报告范围，是否超量储存；

2.若发现超过评价报告范围的化学品，核对化学品使用场所，检查是否存在非法生产、带储经营情况。

工艺变更管理中发现的其他问题

2

操作规程管理

企业是否建立完善操作规程管理制度和工艺指标检查考核制度，操作规程的内容是否符合《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》要求。

1.对比岗位设置，检查操作规程是否全覆盖所有操作岗位。

2.检查操作规程是否涵盖开车、正常操作、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求，以及工艺参数的正常控制范围、偏离正常工况的后果、防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤。

3.检查采用桶装形式包装物料、临时转移物料所有情形，对照是否建立操作规程。

检查企业是否建立异常工况处置制度，异常工况处置应符合要求：

（1）企业应在日常工作中，对照异常工况情形，进行风险评估，建立包括处置步骤、安全措施、停车条件等内容的紧急处置程序；

（2）紧急处置时，企业未开展评估和进行审批，不得摘除或旁路联锁以强制维持设备或装置运行；

（3）装置联锁触发后应及时查明原因，并逐一消除联锁触发条件，严禁强行复位；

（4）必须及时响应装置所有报警。可燃气体和有毒气体检测、火灾报警系统报警后，严禁不分析原因、不到现场确认随意消除报警；

（5）装置出现未预先研判出且无紧急处置程序的异常工况，应第一时间停车；

（6）对员工开展异常工况的处置能力培训和考核；

（7）组织异常工况处置的演练。

企业是否加强对操作人员落实工艺指标控制情况的检查考核，确保装置、罐区、公用工程等各类设备设施温度、液位、压力、流量等指标控制到位，重点关注需要加热的反应、溶剂回收、蒸馏等工序。

1.检查操作人员是否熟悉装置、罐区、公用工程等各类设备设施的温度、液位、压力、流量等指标的控制范围、控制方法和异常处置流程。

2.检查DCS控制系统的工艺控制指标设置情况和历史操作记录、历史运行数据，判断是否严格执行操作规程规定的控制指标、操作方法、操作步骤等。

3.检查企业管理部门是否对操作人员落实工艺指标控制情况的检查考核。

操作规程中发现的其他问题

3

自动化控制管理

企业是否组织工艺、仪表等专业，全面核查工艺报警、安全报警指标阈值设置情况，确保与工艺操作指标相匹配，防止出现超工艺指标范围不会报警、超安全指标范围不能联锁现象。

1.检查控制系统中的关键工艺参数报警值设定情况，是否与操作规程上的报警值设置一致，同时判断报警范围设置是否合理，是否与工艺控制指标相匹配。

2.在气体报警系统中检查可燃/有毒报警探测器是否全部投用，报警阈值设置是否符合《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》（GB/T50493-2019）。

企业是否全面核查现有自动化控制系统投用情况，是否存在自动化控制系统建而不用情况的情况。

通过询问员工和在控制系统和装置、罐区现场检查自动化系统是否全部投用，是否存在使用工艺手阀代替自动调节阀进行人工控制的情况，自动调节阀的前后手阀是否关闭、旁路阀是否打开。

企业是否进行报警优化，系统出现工艺报警、安全报警的，是否逐个分析原因，是否严防草率消警导致工艺偏离，甚至引起泄漏、火灾或爆炸事故。

1.检查系统中的工艺报警、可燃/有毒气体报警历