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沥青路面工程施工关键工序操作手册

本手册基于沥青路面工程施工实施细则，聚焦核心工序，明确各环节操作标准、流程及控制要点，专为现场施工人员提供实操指导，确保施工质量与效率。所有操作需严格遵循相关规范及项目施工方案要求。

一、前期准备关键工序

（一）试验路段铺筑

各结构层施工前，选取不少于500m的代表性路段作为试验段，验证混合料质量、施工设备匹配度及工艺合理性。

通过试验段确定核心参数：压实方法、压实系数、碾压遍数、摊铺速度、混合料最佳温度区间等，形成试验报告并获批后作为正式施工依据。

试验段铺筑完成后，全面检测压实度、厚度、平整度等指标，不合格项需分析原因并调整工艺，直至参数达标。

（二）下承层验收与处理

路床整形或基层施工前，对下承层进行全面验收，重点检测宽度、纵坡、横坡、标高、压实度及表面平整度，偏差需符合设计要求。

清除下承层表面杂物、浮尘及松散颗粒，用鼓风机吹净浮尘；若表面干燥，适当洒水湿润以增强层间粘结力。

下承层存在凹陷、裂缝等缺陷时，需及时修整：凹陷处用同级配材料分层夯实填补，裂缝处按规范进行封缝处理，确保下承层强度及稳定性。

（三）材料进场与检验

所有原材料进场时需附带合格证、检验报告，进场后按规定频率抽样检测，水泥、沥青、集料等关键材料需经试验合格后方可使用。

集料按规格分区堆放，设置隔离设施防止混杂，堆放场地需硬化并做好排水，避免集料受潮、污染；沥青储存需密封防水，加热温度严格控制，防止老化。

混合料配合比需经目标配合比、生产配合比及标准配合比三步设计验证，施工中每日抽检混合料级配及油石比，确保符合设计要求。

二、核心施工工序操作

（一）水泥稳定碎石底基层、基层施工

1.混合料拌和

采用稳定土搅拌机集中拌和，按设计配合比精准计量集料、水泥及水量，拌和前根据集料实际含水量调整加水量，拌和含水量比最佳含水量高0.5-1%，保障摊铺碾压过程中水分充足。

拌和时间控制在30-40秒，其中干拌时间不少于5秒，确保混合料均匀，无粗细料离析、水泥结块现象，所有集料颗粒均裹覆水泥浆。

拌和过程中安排专人巡查，实时监测混合料颜色、均匀度，发现异常立即停机调整，严禁不合格混合料出场。

2.摊铺作业

摊铺前对下承层喷洒水泥浆，喷洒均匀无遗漏，增强层间粘结力；采用挂线人机配合摊铺，高程控制桩每隔10m设置一个，按试验段确定的1.25松铺系数控制摊铺厚度。

摊铺机匀速行驶，速度与拌和、运输能力匹配，避免中途停顿；摊铺过程中防止粗细料离析，局部离析处需人工及时补拌均匀。

混合料摊铺完成后，先用压路机快速振动碾压一遍，暴露潜在不平整部位，再人工找补修整，确保表面平整，无凸起、凹陷。

3.碾压密实

碾压需在混合料初凝前完成，采用振动压路机，碾压顺序由两侧向中心进行，后轮重叠1/2轮宽，后轮需超过接缝处，避免漏压。

碾压分初压、复压两步：初压静压2遍，复压带振碾压3遍，碾压过程中用水泥细砂及时找补表面缺陷；若气温过高、表面蒸发过快，需适时洒水湿润，防止表面干燥开裂。

碾压完成后复测高程及平整度，高出设计标高部分用切割机切平，低洼处翻松后填补混合料重新碾压，直至路拱、纵坡、平整度符合设计要求。

4.养生防护

碾压完成后立即进行养生，养生时间不少于7天，采用洒水车洒水养生，保持表面持续湿润，避免忽干忽湿导致开裂。

养生期间设置围挡，禁止任何车辆通行，防止基层被碾压损坏；养生结束后检测7天无侧限饱水抗压强度，达标后方可进入下道工序。

（二）透层、粘层及下封层施工

1.透层施工

基层养生结束、检验合格后进行透层施工，彻底清除基层表面土块、杂物及浮尘，用鼓风机吹净缝隙内浮尘，确保表面洁净干燥。

采用沥青洒布机喷洒透层油，洒布车以稳定车速行驶，喷油管与路面成30度角，洒布量通过试洒确定，确保均匀无流淌、无空白，渗透深度符合规范要求。

透层油洒布后尽快进行下封层施工，间隔时间不宜过长，避免运输车辆碾压破坏透层。

2.下封层施工

采用同步碎石封层工艺，石料选用4.75-9.5mm石灰岩，经沥青拌和楼吸尘、烘干处理，确保坚硬、清洁、干燥无杂质。

沥青洒布机与碎石撒布机同步作业，沥青洒布量符合设计要求，碎石撒布量为满铺的60%-70%，均匀分布无重叠、无遗漏。

碎石撒布后，待沥青温度降至100℃左右，用6-8t轻型压路机静压3-4遍，压路机不洒水、不随意刹车掉头，碾压重叠1/3轮宽，顺序由路肩侧向中分带侧进行，确保碎石与沥青粘结牢固，下封层完全密水。

3.粘层施工

粘层在上、中、下面层之间铺筑前当天洒布，洒布前清扫干净下层表面，去除杂物、浮尘，确保表面洁净。

采用沥青洒布机喷洒改性乳化沥青，洒布量控制在0.5kg/m2，喷洒均匀，透白区域及洒布机无法覆盖的边角部位人工补涂。

洒布带两侧设置流动挡板，防止粘层油污染构筑物及路面；待乳化沥青破乳、水