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沥青路面工程施工质量保证措施

为确保沥青路面工程施工质量符合设计要求及相关规范标准，杜绝质量隐患，保障工程耐久性与使用性能，结合项目施工实际，制定本质量保证措施。本措施贯穿施工全流程，适用于沥青路面从前期准备、核心工序施工到成品验收的各个阶段，所有施工活动需严格遵照执行。

一、建立健全质量保证体系

（一）组织保障体系

成立以项目经理为第一责任人，技术负责人为核心，质量检查员、试验员、施工班组长为骨干的质量管控小组，明确各岗位质量职责，签订质量责任书，形成“全员参与、层层管控”的质量责任体系。

建立质量奖惩机制，将质量绩效与个人薪酬、班组考核挂钩，对质量管控到位、工程质量优良的班组及个人予以奖励；对违反施工规范、造成质量缺陷的，严肃追责并督促整改，确保质量责任落实到人。

定期召开质量专题会议，每周至少组织1次质量巡查总结会，分析施工中出现的质量问题，制定整改措施及预防方案，跟踪整改落实情况，形成闭环管理。

（二）技术保障体系

施工前组织技术、质量、施工等相关人员深入学习设计图纸、施工规范、施工方案及本措施，明确各结构层施工技术要点、质量标准及工艺要求，确保技术参数精准传递。

严格执行技术交底制度，采用“逐级交底、双向确认”模式，技术负责人向施工班组长交底，班组长向现场操作工人交底，交底内容需细化到工序、参数、责任人，交底双方签字确认，留存记录备查。

建立技术复核制度，对测量放线、混合料配合比、施工参数等关键技术环节进行双人复核，复核无误后方可开展下道工序；定期对测量仪器、检测设备进行校验，确保仪器精度符合要求。

二、施工前期质量保证措施

（一）试验路段质量管控

各结构层施工前，必须选取不少于500m的代表性路段作为试验段，试验段施工需严格模拟正式施工流程，验证混合料质量、施工设备匹配性、工艺合理性及人员操作熟练度。

通过试验段确定核心控制参数，包括混合料拌和时间、摊铺速度、松铺系数、碾压顺序、碾压遍数、最佳温度区间等，形成试验报告，经监理单位、建设单位审批同意后，作为正式施工的唯一依据，严禁随意变更。

试验段铺筑完成后，按规范要求全面检测压实度、厚度、平整度、纵坡、横坡等指标，对不合格项深入分析原因，调整施工参数后重新铺筑，直至各项指标达标，确保试验段参数的科学性与适用性。

（二）下承层质量验收

路床整形、基层施工前，对下承层进行全面验收，验收项目包括宽度、纵断高程、横坡、压实度、平整度及表面状况，验收标准严格遵循设计文件及规范要求，验收合格并签署意见后，方可进入下道工序。

下承层表面需洁净、干燥、无松散颗粒、杂物及浮尘，采用鼓风机吹净缝隙内浮尘；若表面存在凹陷、裂缝等缺陷，需及时修整：凹陷处用同级配材料分层夯实填补，裂缝处按规范进行封缝处理，确保下承层强度及稳定性满足要求。

下承层验收后至下道工序施工前，需做好成品保护，禁止车辆碾压、人员踩踏及杂物堆放，若间隔时间过长，施工前需重新复核质量，出现质量衰减时及时处理。

（三）原材料质量管控

原材料进场实行“先检验、后使用”制度，所有进场材料需附带出厂合格证、检验报告等质量证明文件，进场后按规范频率抽样送检，水泥、沥青、集料、矿粉等关键材料需经试验合格，方可纳入使用范围，不合格材料立即清退出场，严禁混用。

原材料堆放需分类分区管理，设置隔离设施防止不同规格、品种的材料混杂；集料堆放场地需硬化处理并做好排水设施，避免集料受潮、污染、风化；沥青采用密封储罐储存，严格控制加热温度，防止老化变质，储存过程中定期检测质量。

建立原材料台账，详细记录材料名称、规格、产地、进场数量、检验结果、使用部位等信息，实现原材料质量可追溯；定期对库存材料进行检查，发现受潮、结块、变质等问题，立即停止使用并妥善处置。

（四）混合料配合比管控

混合料配合比需经目标配合比、生产配合比、标准配合比三步设计验证，由试验员严格按照规范流程操作，确定最佳配合比参数，配合比设计报告经审批后，方可用于生产。

施工过程中，每日对混合料级配、油石比进行抽检，普通沥青混合料每台班至少检测1次，改性沥青混合料加密检测频率，确保混合料级配符合标准配合比要求；若原材料质量发生变化，需及时调整配合比，重新审批后投入使用。

混合料拌和过程中，安排试验员全程旁站监督，实时监测拌和时间、加水量、加热温度等参数，确保混合料拌和均匀，无离析、结块、花白斑点等现象，所有集料颗粒均裹覆结合料。

三、核心工序施工质量保证措施

（一）水泥稳定碎石底基层、基层施工

1.混合料拌和质量管控

采用稳定土搅拌机集中拌和，严格按设计配合比精准计量集料、水泥、水量，计量误差控制在规范允许范围内；拌和前检测集料实际含水量，根据检测结果调整加水量，拌和含水量比最佳含水量高0.5-1%，确保摊铺碾压过程中水分充足，避免表面干燥开裂。