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吊装施工方案模板

1.工程概况

1.1项目名称：XX工业园区1标准厂房钢结构吊装工程

1.2吊装范围：涵盖钢柱（48根）、钢梁（120根）、钢檩条（2400根）吊装，核心构件为H型钢柱（单重25t，截面400×200×12×16mm，长12m）、箱型钢梁（单重18t，截面600×300×14×18mm，长15m）。

1.3现场条件：

1.3.1场地：吊装区素土夯实压实系数≥0.92，支腿处铺1.5m×1.5m×20mm钢板；构件堆放区距吊装区12m，枕木垫高300mm。

1.3.2周边：北侧距现有厂房5m，南侧距市政道路8m，无地下管线，作业视线良好。

1.3.3气象：平均气温18-25℃，最大风力≤5级（风速≤10.8m/s），恶劣天气停止作业。

2.编制依据

2.1规范：《建筑施工起重吊装工程安全技术规范》JGJ276-2012、《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2020、《起重机械安全规程》GB6067.1-2010、《钢丝绳通用技术条件》GB/T20118-2006。

2.2项目文件：施工图纸（G-01至G-15）、施工组织总设计（SG-2024-003）、QY200K汽车吊性能说明书。

2.3其他：现场勘察记录、特种作业人员资质。

3.吊装作业准备

3.1技术准备：

3.1.1图纸会审：确认吊点位置（钢柱吊点距顶1/3长，钢梁两端对称吊点）。

3.1.2方案审批：经项目技术负责人审核、公司技术部审批（编号FA-2024-012）。

3.1.3技术交底：吊装前24小时对全员交底，记录签字确认。

3.2人员准备：

3.2.1特种作业：起重指挥2名（持JZ证）、司索工4名（持JZ证）、起重机司机2名（持QZ证）、高空安装工12名（持高空作业证）。

3.2.2其他：安全员2名、测量员2名、验收员1名，均经岗位培训。

3.3机械及索具：

3.3.1起重机：QY200K汽车吊2台（备用1台），参数：主臂11-60m，最大起重量200t，支腿跨度前7.5m/后8.0m/左右8.5m，接地比压≤120kPa。

3.3.2索具：φ28mm钢丝绳（破断78t，安全系数6）、20t/30t卸扣（G210型）、6m箱型吊梁（30t）、φ16mm缆风绳（8根）。

3.3.3检测：所有机械索具进场前检测，出具报告。

3.4现场准备：

3.4.1场地：平整高差≤±20mm，构件垫高防变形。

3.4.2警戒：吊装区设封闭警戒（回转半径外5m），道路硬化至C20（宽6m，转弯半径15m）。

3.4.3构件验收：检查外观、尺寸、合格证，合格后方可吊装。

4.吊装工艺及流程

4.1总流程：构件进场验收→起重机站位→试吊→正式吊装→临时固定→校正→最终固定→验收。

4.2钢柱吊装：

4.2.1绑扎：两点绑扎（距顶1/3长），钢丝绳垫橡胶垫，检查松紧及卸扣锁销。

4.2.2试吊：离地0.3-0.5m，停5分钟检查支腿、索具、平衡，无异常则吊装。

4.2.3就位：起吊至柱底距基础50cm，对准螺栓孔下放，临时螺母固定（50N·m）。

4.2.4临时固定：4根缆风绳（45°夹角，锚点间距10m），拉力≤5kN。

4.2.5校正：轴线≤±5mm，垂直度≤1/1000柱高（≤12mm），标高≤±3mm，垫铁调整。

4.2.6最终固定：拧紧螺栓（150N·m），浇筑C40细石混凝土（强度≥75%拆缆风绳）。

4.3钢梁吊装：

4.3.1绑扎：两端对称绑扎，箱型吊梁保持水平，垫橡胶垫。

4.3.2试吊：离地0.3-0.5m，检查平衡及索具。

4.3.3就位：吊至牛腿上方5cm，对准螺栓孔下放，临时固定（80N·m）。

4.3.4连接：高强螺栓初拧（100N·m）、终拧（200N·m），焊接E43焊条（焊高8mm），外观检查无气孔裂纹。

4.4檩条吊装：

4.3.1绑扎：多点绑扎（每根2吊点），一次吊10根，保持水平。

4.3.2吊装：吊至屋面梁上方，高空工铺设（间距1.5m），螺栓连接（50N·m）。

5.起重机械选型及验算

5.1起重机验算（钢柱）：

-条件：G=25t，R=15m，H=13m；

-计算：Q计=1.1×25=27.5t，QY200K臂长30m时Q=30t≥27.5t，满足。

5.2钢丝绳验算：

-条件：单根受力12.5t，φ28mm钢丝绳允拉13t（78t/6），12.5t≤13t，满足。

5.3卸扣验算：

-条件：单根受力12.5t，20t卸扣≥12.5t，满足。

5.4缆风绳验算：

-条件：风荷载2.4kN，单根受力0.85kN，φ16mm钢丝绳允拉53.3kN，满足。

6.安全技术措施

6.1起重作业：

-指挥：旗语+对讲机（438.500MHz），专人指挥；

-严禁超载，支腿完全伸出，恶劣天气停作业；

-回转范