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2025年企业安全生产专项整治工作方案

为深入贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及国家、地方关于安全生产工作的决策部署，坚持“人民至上、生命至上”理念，强化企业主体责任落实，全面提升本质安全水平，有效防范和遏制各类生产安全事故，结合企业实际，制定本2025年安全生产专项整治工作方案。本方案聚焦风险防控、隐患治理、责任落实三大核心，突出重点领域、关键环节和薄弱环节，通过系统性、针对性整治，推动安全生产管理从“被动应对”向“主动预防”转变，为企业高质量发展提供坚实安全保障。

一、工作目标

通过为期一年的专项整治，实现“三降三升”目标：生产安全事故总量同比下降20%以上，较大及以上事故“零发生”；重大安全隐患整改率100%，一般隐患整改闭环率98%以上；全员安全责任意识、重点领域本质安全水平、应急处置能力显著提升。具体量化指标包括：风险分级管控覆盖率100%，双重预防机制运行有效率达95%；关键生产装置在线监测率100%，安全设施完好率99%；一线作业人员安全培训合格率100%，特种作业人员持证上岗率100%；应急演练覆盖率100%，单场次演练达标率90%以上。

二、整治范围与重点领域

整治覆盖企业全产业链，包括生产车间、仓储物流、研发试验、外包协作等所有作业单元，重点聚焦以下五大领域：

1.危险化学品安全：涵盖原料储存（含储罐区、危化品仓库）、生产使用（反应釜、管道输送）、废弃处置（危废暂存间、转移流程）全周期。重点整治危化品分类存放不规范、安全技术说明书（MSDS）缺失、储罐区液位/温度/压力监测系统失效、危废台账与实际存量不符、特殊作业（动火、有限空间、盲板抽堵）审批流于形式等问题。

2.消防安全：针对厂房、仓库、办公楼等场所，重点排查消防设施（灭火器、消火栓、自动喷淋系统）配置不足或失效、疏散通道/安全出口堵塞、电气线路老化私拉乱接、易燃物堆积超量、微型消防站装备不全或人员未定期培训等问题。

3.机械与设备安全：聚焦冲压、焊接、起重、运输等设备，重点整治设备防护罩缺失或损坏、连锁保护装置失效、电气设备接地不良、起重机械钢丝绳磨损超标、叉车/AGV等移动设备限速装置故障、设备日常点检记录弄虚作假等问题。

4.外包与协作安全：针对设备安装、维修、清洁等外包作业，重点整治外包单位资质审查不严、安全协议签订不规范、作业前安全交底缺失、现场监管人员缺位、外包人员未纳入企业安全培训体系等问题。

5.高温高压与有限空间作业：针对锅炉、压力容器、蒸汽管道及污水池、反应塔等有限空间，重点整治压力容器定期检验超期、安全附件（安全阀、压力表）未校验、有限空间气体检测仪器失效、作业审批“先作业后补票”、监护人员擅离职守等问题。

三、主要任务与具体措施

（一）深化风险分级管控，构建源头预防体系

1.全面开展风险辨识。由安全管理部门牵头，组织技术、生产、设备等专业人员，结合工艺、设备、环境、人员变化，每季度更新一次风险清单。采用LEC法（作业条件危险性分析法）与HAZOP（危险与可操作性分析）相结合的方式，对风险点进行动态评估，确保风险分级（红、橙、黄、蓝）准确。2025年6月底前，完成全厂区风险电子图绘制，在显著位置公示红、橙级风险点的管控措施、责任人和应急处置流程。

2.强化高风险作业管控。针对动火、有限空间等一级风险作业，实行“双签双查”制度：作业票须经车间主任、安全总监双重签字确认；作业前由安全管理员、车间监护人共同核查安全措施（如可燃气体检测、通风置换、个人防护装备）落实情况。推广使用电子作业票系统，实现审批流程、现场核查、作业记录全程留痕，数据自动同步至企业安全管理平台。

（二）推进隐患排查治理，实现闭环管理

1.建立“三级”隐患排查机制。班组每日巡查（重点关注设备运行、作业行为）、车间每周普查（覆盖区域内所有风险点）、公司每月专项检查（由安全、技术、设备联合组成检查组，聚焦工艺安全、管理漏洞）。2025年3月底前，修订《隐患排查标准手册》，明确各岗位隐患排查的具体内容、判定标准和处置流程（如“消防栓压力低于0.5MPa”为一般隐患，需24小时内整改；“储罐区可燃气体报警装置失效”为重大隐患，须立即停产整改）。

2.运用数字化手段提升效率。依托企业安全生产管理平台，集成“隐患上报-派发-整改-验收”全流程功能。一线员工通过手机APP扫描设备二维码即可上报隐患（附现场照片、位置定位），系统自动根据隐患等级派发至责任人，并设置预警提醒（一般隐患3天、重大隐患24小时未处理则触发二级预警）。2025年计划投入80万元，为重点区域（如危化品仓库、储罐区）加装智能监控摄像头，利用图像识别技术自动识别烟火、人员未戴安全帽等违规行为，实时推送预警信息至管理人员手机。

（三）强化重