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生产计划与排程标准操作指南

一、适用情境与核心目标

本指南适用于制造型企业面临多订单并行、资源有限、交付周期紧张的生产场景，旨在通过标准化流程规范生产计划与排程的制定、执行及优化，保证生产资源（人员、设备、物料）高效协同，订单交付及时率提升，生产成本可控，同时为生产异常提供快速响应机制。核心目标包括：明确生产优先级、优化资源配置、减少生产等待时间、提升产能利用率。

二、标准化操作流程

第一步：生产需求信息收集与整理

操作内容：

收集客户订单信息：包括订单编号、产品名称、规格型号、需求数量、要求交付日期、质量标准等（由销售部提供《客户订单明细表》）。

整合销售预测数据：结合历史销售数据、市场趋势分析，获取未来3-6个月的产品需求预测（由市场部提供《销售预测报告》）。

汇总在制品信息：统计当前生产线上未完工产品的数量、工序进度、预计完成时间（由生产车间提供《在制品状态表》）。

确认库存物料状况：核查原材料、半成品库存数量及可用性，重点关注安全库存是否满足生产需求（由仓储部提供《物料库存台账》）。

责任人：计划员（主导）、销售部对接人、市场部对接人、仓储部对接人

输出成果：《生产需求信息汇总表》（含订单需求、预测需求、在制品状态、库存物料四部分核心数据）

第二步：生产能力评估与资源平衡

操作内容：

核算设备产能：统计各生产设备的标准产能（单位：台/小时或件/小时）、当前设备负荷（计划开机时间×效率）、设备维护保养预留时间，计算可用产能（由设备部提供《设备产能清单》）。

评估人员配置：根据生产计划所需工时，结合各岗位人员技能等级、出勤率（含请假、调休），核算可用工时（由人力资源部提供《人员工时统计表》）。

分析物料供应瓶颈：对照《生产需求信息汇总表》，确认关键物料是否有采购周期长、供应商产能不足等风险（由采购部提供《物料到货计划》）。

资源平衡调整：若需求超出可用产能，优先通过加班、调整设备班次、外协加工等方式补充；若资源闲置，则协调销售部承接插单或调整生产批次（由计划员*组织生产、设备、采购、销售部门召开资源平衡会）。

责任人：计划员（主导）、设备部工程师、人力资源部专员、采购部专员

输出成果：《资源负荷分析报告》（含设备、人员、物料三方面产能评估及平衡措施）

第三步：生产计划初步制定

操作内容：

确定生产计划类型：根据订单紧急程度，将计划分为“紧急订单优先计划”“常规批次计划”“预测性备产计划”三类。

分解生产目标：按产品系列、生产车间、周/月时间维度，将总需求数量分解为具体生产批次（如：A车间本周需完成产品X500台，分3批次生产）。

设定生产周期：根据产品工艺路线、工序流转时间，明确各批次产品的开始时间、结束时间、关键节点（如：首件检验时间、入库时间）。

匹配资源分配：将分解后的生产任务与《资源负荷分析报告》中的可用产能对接，保证设备、人员、物料与生产计划匹配（计划员*使用ERP系统或生产排程工具进行初步排程）。

责任人：计划员（主导）、生产车间主管

输出成果：《生产计划草案》（含生产批次、时间节点、资源分配明细）

第四步：生产计划审核与跨部门确认

操作内容：

内部审核：计划员*组织生产、设备、采购、质量部门负责人召开计划评审会，重点审核计划可行性（如设备是否冲突、物料是否到位、质量检验时间是否预留）、交付日期是否满足客户要求、产能利用率是否合理。

跨部门确认：

生产车间确认设备、人员可承接计划任务，反馈工序流转瓶颈；

采购部确认关键物料到货时间与生产计划匹配，无法满足时提出替代方案；

质量部确认各批次检验节点安排，避免因检验延误影响交付；

销售部确认客户对交付日期的优先级调整需求（如是否有加急订单插入）。

计划修订：根据评审意见调整《生产计划草案》，形成最终版本（如：调整批次顺序、延长非紧急订单交付时间、增加外协资源）。

责任人：计划经理（审核）、生产部经理、采购部经理、质量部经理、销售部经理*

输出成果：《正式生产计划》（经各部门负责人签字确认）

第五步：生产计划发布与任务分解

操作内容：

计划发布：计划员*将《正式生产计划》至企业生产管理系统（如ERP/MES），并通过邮件、生产看板同步至各相关部门。

任务分解至车间：生产车间主管*根据计划，将生产任务分解至各班组，明确班组负责的产品批次、数量、完成时间、质量要求，形成《车间生产任务单》。

物料需求下达：采购部根据计划中的物料需求，向供应商下达采购订单；仓储部根据《车间生产任务单》备料，办理物料出库手续，保证“工单领料、准时配送”。

设备与人员调度：设备部根据计划安排设备保养、调试；人力资源部根据计划安排人员排班，保证关键岗位人员到位。

责任人：计划员（发布）、生产车间主管、采购部专员、仓储部专员

输出成果：《车间生产任务单》、物料采购订单、设备调度清单、人员排班表

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