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[项目名称]防腐施工技术方案

一、工程概况与防腐目标

本项目针对[具体设备/设施名称，如：厂区循环水管道、储罐内壁等]进行防腐处理施工。该设施长期处于[描述环境特点，如：潮湿多雾、工业大气腐蚀、中等盐雾等]环境中，金属基材已出现[轻微锈蚀/局部点蚀等]现象，若不及时进行有效防腐处理，将影响其结构安全性与使用寿命。本次防腐施工旨在通过科学合理的涂层系统与规范施工，显著提升基材的耐腐蚀能力，确保其在预期使用周期内（通常为[常规年限表述，如：较长年限]）能够有效抵御环境侵蚀，降低维护成本，保障生产运营的连续性。

二、前期准备与材料选择

（一）施工前现场勘查与评估

施工前，需组织技术人员对施工部位进行详细勘查，记录基材材质、表面状况（锈蚀等级、油污、旧涂层附着力等）、结构特点及周边环境条件。根据勘查结果，结合相关行业标准与设计要求，明确表面处理等级、涂层系统配套及施工工艺参数。

（二）防腐材料的选型原则与要求

1.材料性能：优先选用性能稳定、耐候性强、与基材附着力良好的防腐涂料。底漆应具备优异的防锈性能和与基材的相容性；中间漆侧重增加涂层厚度，提供屏蔽作用；面漆则需具备良好的耐蚀性、耐候性和装饰性。

2.环境适应性：所选涂料必须适用于设施所处的特定腐蚀环境，并满足设计对耐温、耐介质（如酸碱、溶剂等，如有）的要求。

3.配套性：底漆、中间漆（若有）、面漆之间必须具有良好的配套性，避免出现层间剥离或化学反应等不良现象。

4.环保与安全：在满足性能的前提下，尽量选择低挥发性有机物（VOC）含量、符合环保要求的涂料产品，并确保其储存、运输及施工过程中的安全性。

5.质量证明：所选用涂料必须具备出厂合格证、检验报告等质量证明文件，并按规定进行进场复检，合格后方可使用。

（三）施工工具与安全防护用品准备

根据施工工艺需求，准备空气压缩机、喷砂设备（若采用喷砂除锈）、高压无气喷涂机、辊筒、毛刷、角磨机、砂纸、表面粗糙度仪、湿膜测厚仪、干膜测厚仪、附着力测试仪等工具设备，并确保其性能完好，计量器具在检定有效期内。同时，配备合格的个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、防毒口罩/面具、耐溶剂手套、工作服等。

三、表面处理工艺

表面处理是防腐施工的关键环节，直接影响涂层附着力与防腐效果，必须严格控制质量。

（一）基材表面清理

1.除油：采用溶剂清洗（如：专用除油剂擦拭或浸洗）或碱洗等方法，彻底清除基材表面的油污、油脂、脱模剂等可溶性污染物。清洗后，应用干净抹布擦净或用压缩空气吹干。

2.除锈：根据基材锈蚀程度及设计要求，选择合适的除锈方法。

*手工与动力工具除锈：适用于锈蚀程度较轻或不便采用喷砂的部位。使用钢丝刷、砂纸、角磨机（配钢丝轮或砂轮片）等工具，彻底清除可见的氧化皮、铁锈和疏松旧涂层，达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的St级或Sa级（具体等级根据设计要求确定）。

*喷砂除锈：对于大面积或锈蚀严重的部位，优先采用喷砂除锈。选用符合要求的磨料（如石英砂、铜矿砂），控制压缩空气压力、喷嘴距离与角度，确保除锈后的表面达到规定的Sa2级或Sa2.5级，表面呈现均匀的金属灰白色，并形成一定的表面粗糙度（通常在[常规范围表述，如：合适区间]微米），以增强涂层附着力。

3.除尘：除锈完成后，立即用干燥的压缩空气（或专用吸尘器）彻底清除表面的灰尘、砂粒等杂物。

（二）表面处理质量检查

表面处理完成后，应按照设计规定的除锈等级和表面清洁度标准进行检查。可采用目测法结合标准照片比对，并使用表面粗糙度仪测量锚纹深度。检查合格后方可进入下一道工序，若发现不合格区域，需进行返工处理。

四、防腐涂层系统施工工艺

（一）涂料调配与熟化

严格按照涂料产品说明书要求的配比进行调配，使用电动搅拌器充分搅拌均匀。对于双组分涂料，应注意区分主剂与固化剂，按比例准确称量，混合后搅拌至无条纹状色差。部分涂料在施工前需进行必要的熟化，熟化时间及使用期限需严格控制。调配好的涂料应在规定时间内使用完毕，避免胶凝浪费。

（二）涂层施工方法与要求

根据涂料类型、施工部位及面积大小，选择适宜的施工方法。

1.刷涂：适用于边角、焊缝、小型构件及局部修补。采用优质毛刷，涂刷方向应一致，做到均匀、无漏涂、无气泡、无流挂。宜采用“十字交叉”法，以保证涂层厚度均匀。

2.滚涂：适用于大面积平面或曲率不大的表面。选用合适毛长的滚筒，蘸料均匀，滚涂时用力平稳，速度适中，避免产生气泡和针眼。

3.喷涂（高压无气喷涂）：效率高，涂层均匀，适用于大面积施工。施工时，需控制好喷枪与被涂物的距离（通常为[常规范围表述，如：适中距离]）、移动速度及喷涂角度，保持湿膜厚度均匀，避免漆雾反弹和干喷。

（三）涂层施工顺序与厚度控制

应遵循“先难后易、先里后外、先上后下”