乘用车乘员头部碰撞分析与流程.pdfVIP

1范围

本标准规定了乘用车乘员头部碰撞仪表板CAE分析的软件设施、硬件设施、时间需求、输入条件、

输出物、分析方法、分析数据处理及分析报告。

本标准适用于乘用车乘员头部碰撞仪表板分析。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的

修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究

是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB11552—1999轿车内部突出物

3软件设施

乘用车乘员头部碰撞仪表板分析软件设施包括以下内容：

a)前处理：ALTAIR/HYPERMESH；ETA/VPG；OASYS/PRIMER；

b)后处理：ALTAIR/HYPERVIEW、LS-PREPOST；

c)求解器：LS-DYNA970。

4硬件设施

a)前、后处理：HP或Dell工作站；

b)求解：集成服务器。

5时间需求

5.1前处理时间

a)无碰撞分析模型，完成有限元建模，一般需要10～15工作日/3人；

c)有完整正确的碰撞分析模型，模型前处理一般需要2～3工作日/1人。

5.2求解时间

计算过程中不出现因模型问题导致计算中断的情况下，在集成服务器上求解时间大约为6小时/次，

需要计算乘员乘员头部碰撞仪表板不同位置15个工况，通常模型调整需要计算3次以上。

5.3后处理时间

后处理时间包括结构合理性评估，头部伤害分析，分析报告的编写，一般需要2个工作日。

5.4总时间计算

完成一款车的乘用车乘员头部碰撞仪表板分析需要的时间如下：

a)无乘用车乘员头部碰撞仪表板碰撞分析模型，完成分析需要20～25个工作日；

b)有完整的碰撞分析模型需要10～15个工作日；

6输入物

6.1乘员头部碰撞仪表板分析模型

一个完整的头部碰撞分析模型中含有：

a)仪表板、IP横梁、电器元件、安全元件的有限元网格数据；

b)焊点数据；

c)各个零件的材料数据；

d)各个零件的厚度数据；

e)及其他必要数据。

6.2无乘员头部碰撞仪表板分析模型

乘用车乘员头部碰撞仪表板分析的3D几何模型，数据要求如下：

a)设计任务说明书；

b)各个零件的厚度或者厚度线；

c)动态材料数据；

d)焊点文件；

e)3DCAD数据(数据要求无明显的穿透或干涉)；

f)各个零件的明细表；

g)及其他必要参数。

7输出物

乘用车乘员头部碰撞仪表板分析的输出为分析报告，针对车型统一命名为《车型乘用车乘员头部碰

撞仪表板分析报告》（“车型”用具体车型代号替代），报告内容的按10规定的内容编制。

8分析方法

8.1分析模型

分析模型包括乘用车乘员头部碰撞仪表板分析模型，该模型主要包括：仪表板、IP横梁、电器元件、

安全元件。

8.2分析模型建立

建立有限元模型，应符合下列要求：

a)分析模型的网格质量应符合求解器的要求；

b)模型中各模块的命名，模块划分，零件的命名必须规范；

c)材料参数由材料模型库中取得，各个零件的材料按照明细表给其赋予材料特性；

d)定义各零件的属性时，应根据设计方提供的厚度清单逐一设定各零件的材料厚度；

e)模型的焊接、铰接、胶粘按照实际焊点位置分布；

f)有限元模型中分析模型的质量应该与实际相等；

g)前期建模均在前处理软件HYPERMESH中完成。

8.3乘用车乘员头部碰撞仪表板分析要求

8.3.1头部模型

直径为165mm，模型质量为6.8kg。

图1头部碰撞仪表板模型

8.3.2乘用车乘员头部碰撞仪表板分析，包括以下内容：

a)在前处理软件HYPERMESH中建立完整的分析模型，仔细检查各个零件的材料、厚度是否与明细表

一致，检查各个零件的焊接情况是否与CAD数模一致；

b)设置控制卡片，定义计算时间、时间步长；

c)定义结果输出卡片；

d)采用