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起重机指挥人员安全告知书

为切实保障起重机作业全过程安全，有效预防因指挥失误引发的生产安全事故，现就起重机指挥人员（以下简称指挥人员）安全操作规范、风险防控要点及应急处置要求等事项明确如下，请严格遵照执行。

一、基本职责与资质要求

指挥人员是起重机作业现场的核心协调者，承担风险预判、信息传递、过程监控三大核心职责，具体包括：确认作业环境安全条件、核查吊具与被吊物状态、发出准确清晰的操作指令、监控吊装全过程动态、及时预警并处置异常情况。

根据《起重机械安全规程》（GB6067.1-2010）及《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（应急管理部令第30号）要求，指挥人员须取得市场监督管理部门颁发的《起重机械指挥作业操作证》（Q1证）方可上岗。新入职人员需完成不少于40课时的理论培训（含事故案例分析）与20课时的实操训练，经考核合格并通过企业三级安全教育后，方可独立作业。在岗人员每3年须参加复训，复训内容包括最新安全规范解读、典型事故复盘、新型设备信号系统操作等。

二、作业前安全准备规范

（一）环境风险排查

1.作业区域边界须设置明显的警戒标识（警戒带高度不低于1.2米，标识牌间距不超过5米），非作业人员严禁进入警戒区。夜间作业时，警戒区域照明亮度应不低于50勒克斯，重点区域（如吊物移动路径、指挥站位点）增设应急照明。

2.核查作业空间净空尺寸：垂直方向需保证吊物底部与障碍物（如管道、线缆、建构筑物）的最小距离≥1.5米；水平方向需保证吊臂、吊物与高压线路的安全距离（10kV及以下≥2米，35kV≥4米，110kV≥6米），与临时设施、固定设备的间距≥0.8米。

3.检查地面承载能力：软基地面（如回填土、淤泥层）需铺设厚度≥20厘米的道砟或钢板（钢板厚度≥20mm，面积覆盖支腿投影外沿0.5米），确保起重机支腿处地面沉降量≤3mm/次顶升。

（二）设备与吊具检查

1.起重机本体检查：确认各限位器（起升高度限位、运行行程限位、幅度限位）功能正常，试操作时触发后设备应能立即停止；检查制动器制动间隙（块式制动器制动瓦与制动轮间隙≤0.7mm），测试制动力矩（额定载荷下制动滑行距离≤0.1米）；观察液压系统有无泄漏（油滴渗漏频率≤5滴/分钟为允许范围），液压油温度应控制在30℃-60℃。

2.吊具与索具检查：钢丝绳需逐段检查断丝情况（一个捻距内断丝数≤总丝数的10%），磨损量≤直径的7%，无扭曲、打结、压扁等变形；卸扣需检查本体无裂纹（可用磁粉探伤检测），横销螺纹无滑丝，开口度变形量≤原尺寸的10%；专用吊具（如钢板夹钳）需测试额定载荷下的夹持力（夹持面与被吊物接触面积≥90%），防松装置有效。

（三）信号工具与沟通确认

1.配备标准化信号工具：使用双色（红/绿）指挥旗（尺寸500mm×400mm），口哨（频率≥2000Hz，在85dB环境中可辨识），夜间作业需加配手持聚光灯（亮度≥1000流明，光束角度≤30°）。禁止使用手机、对讲机等可能受干扰的电子设备替代旗语/口哨。

2.与司机进行三确认：确认双方信号理解一致（模拟3种以上复杂信号测试）；确认司机对作业方案（吊物重量、起升高度、移动路径）掌握情况；确认应急联络方式（约定2种以上紧急停止信号，如连续短促哨声+红旗快速左右摆动）。

三、作业过程安全操作要点

（一）站位与观察要求

1.指挥人员应选择通视良好、撤离便捷的站位点：与吊物的水平距离≥吊物高度的1.5倍（如吊物高5米，水平距离≥7.5米）；位于起重机司机视线范围内（司机侧窗视角覆盖区域）；避开吊臂回转区、吊物坠落区、设备行走盲区（如汽车吊尾部盲区范围为车长+2米）。

2.保持持续观察：每30秒至少完成一次全景扫描（吊物摆动状态、索具受力情况、地面人员动态、设备运行参数），重点监控吊物离地0.3米（检查制动性能）、转向/变幅（观察是否有卡阻）、接近障碍物（测量实时距离）三个关键节点。

（二）信号传递标准

1.基本信号规范：

-起升/下降：绿旗上举为起升，绿旗下摆为下降；哨声短音（0.5秒）对应慢速，长音（1.5秒）对应快速。

-左/右回转：红旗指向左/右，旗面与身体呈45°角，配合单声哨音；需调整角度时，旗面左右小幅度摆动（幅度≤15°）。

-紧急停止：双手持红旗在头顶交叉（X形），连续短促哨声（0.2秒/次，间隔0.3秒），直至设备完全停止。

2.特殊工况信号：

-视线受阻时（如吊物遮挡），须增设1名辅助观察员（与指挥人员保持3米内可见距离），采用接力传递方式（辅助员→指挥→司机），每级传递间隔≤2秒。

-多机协同吊装时，主指挥负责统一信号，副指挥仅传