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信息化建设微型计算机总第941期

某企业数字化孪生车间的分析与设计

王辉，王鑫，杨鹏举

（西北机器有限公司，陕西宝鸡722405）

摘 要：本文为某传统企业制造车间构建数字孪生模型，通过分析车间物理实体和设施布局，利用PLC等手

段采集实时数据，进行清洗融合与存储。在Unity3D中建立高度拟合的虚拟模型，并添加运行规则和生产行为。

通过实时数据驱动，实现虚拟与物理实体的高度仿真映射，提供可视化监控和辅助决策功能，有效解决现场可视

化不足、作业黑箱和拖期问题。

关键词：数字孪生；可视化；数据驱动

自工业4.0概念出现、5G技术应用、中国制造2025

发展战略提出以来，我国传统制造业想要推动产业高

质量发展，推动“中国制造”面向“中国智造”转变，实

现制造强国的目标。面向智能化转型已成为必然趋势，

传统的数字化车间、生产线仿真等技术方案大多只解

决车间布局规划和生产线优化，由于三维模型体量较

大、仿真系统与硬件设备数据的实时交互性差，无法实

现物理车间的实时镜像和生产过程逆时复现等，难以

直接用于车间的实时可视化监控与远程运维。借助新

兴的数字孪生技术，可以有效地将物理实体与虚拟实

体交互融合，实现数字化车间的发展目标。基于这个大

背景，本文以某企业生产车间作为研究对象，搭建数

字孪生车间，实现对车间生产过程的仿真分析，对生产

信息的可视化监控，从而帮助该企业车间面向数字化、

智能化的快速转型[1]。

一、数字孪生车间系统框架

本文搭建的数字孪生车间系统框架，对该企业车

间物理实体数据进行采集，将数据传输至数据中心进图1数字孪生车间系统框架图

行清洗和处理，并存入数据库。对车间的布局结构、加实现采集。生产数据主要借助企业日、周计划表单、

工设备等实体基于陶飞等人“几何-物理-行为-规则”四MES系统、产品加工工艺单等获取。通过采集和获取

个方面进行实体模型建模并渲染优化，为其添加对应设备、加工过程中多源异构的实时数据，对其进行分

该企业的生产行为、加工规则、运行机制等信息，利用析处理并存储在数据库中，按一定要求与规则传输给

实时数据驱动虚拟模型高度仿真运行。实现对该企业虚拟层的孪生模型，进行仿真分析，生成仿真数据。实

车间实时、透明化的监控管理功能，如图1所示。现实时数据与仿真数据的关联、对比和融合，为下一步

物理层是数字孪生模型的构成基础，主要包括生生产决策提供理论基础。

产现场的各类实体，后续数字孪生车间所需的实时数孪生模型层主要包括物理实体的几何、物理、行

据均来源于物理层设备的PLC、传感器、RFID等采集为、规则模型，从多个角度更全面地对应物理实体的

得到。活动，更好地对其进行模型构建。通过数据层获取的

数据层是数字孪生的驱动依据，主要包括：车间实时数据驱动虚拟模型高度仿真运行，生成相应的仿

现场的实时数据，如数控加工设备的运行状态数据、真运行数据。

加工数据；生产过程中的订单数、加工数量；产品的状用户层针对企业的需求，将应用以不同的形式发

态信息等。加工设备的状态数据一般借助其内置PLC布到平台供用户使用。

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总第941期微型计算机信息化建设

二、面向某企业车间现场的数字孪生模型品加工行为：开始加工、完成加工作业后的质量检验、

构建下一工序的物流转运三种行为；车间资源行为：工辅具

（一）数字孪生逻辑模型构建框架缺少、损坏后的采购与盘点、现场设备的管理与故障处

以该车间的物理实体为基础，其数字孪生逻辑模理、产成品的出入库作业；车间人员行为：管理人员的

型的构建流程为：梳理企业设备数量、设备类型等设