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公司2026年计量仪表工作计划

2026年是公司推进计量仪表业务高质量发展的关键一年，需紧密围绕“技术升级、管理提效、质量筑基、服务赋能”四大核心方向，以市场需求为导向，以技术创新为驱动，系统提升计量仪表全生命周期管理能力与产品竞争力。结合公司战略规划与行业发展趋势，现从技术研发、生产管理、质量控制、服务体系、团队建设五大维度制定具体工作计划如下：

一、技术研发：聚焦智能化与场景化，打造核心产品矩阵

2026年技术研发工作将以“智能化升级”和“场景化适配”为双轮驱动，重点突破高精度测量、数据融合、远程运维等关键技术，推动产品从“功能型”向“智能服务型”转型。

1.智能仪表迭代升级

-目标：完成3款主力产品（电磁流量计、压力变送器、温度校验仪）的智能化改造，新增远程诊断、数据自修正、能耗分析等功能，使产品综合精度提升0.2%，抗干扰能力提高30%。

-实施路径：Q1成立专项研发组，联合高校传感器实验室开展关键技术攻关，重点解决微小信号采集噪声抑制问题；Q2完成原型机开发，在钢铁、化工等行业典型场景开展中试验证，收集100组以上现场数据；Q3根据反馈优化算法，引入边缘计算模块，实现数据本地预处理与异常预警；Q4完成量产版本定型，同步制定智能仪表技术规范与操作手册。

2.行业定制化产品开发

-目标：针对新能源（光伏、锂电）、智慧水务等新兴领域，开发2款专用计量仪表，满足高洁净度、高频采样、耐腐蚀等特殊需求。

-实施路径：Q1组建行业需求调研小组，走访15家以上重点客户，梳理新能源行业对流量计量的特殊要求（如浆料介质测量精度需达0.1级，耐温范围-40℃~150℃）；Q2完成专用传感器选型与结构设计，采用非接触式测量技术避免介质污染；Q3在头部新能源企业开展试点应用，验证高温高压环境下的稳定性；Q4形成标准化定制方案，建立行业专用产品目录。

3.研发平台能力建设

-目标：完善计量仪表研发测试平台，新增电磁兼容（EMC）实验室与环境模拟实验室，提升产品可靠性验证能力。

-实施路径：Q1完成实验室场地规划与设备采购（如电波暗室、温湿度循环箱），Q2通过CNAS实验室认可预评审；Q3建立覆盖-50℃~200℃温变、10kPa~10MPa压力变化的环境模拟测试流程；Q4将新平台纳入研发全流程，要求所有新产品必须通过1000小时加速老化测试方可进入量产。

二、生产管理：优化全流程管控，提升交付效率与一致性

以“精益生产”为核心，通过流程优化、信息化赋能与供应链协同，实现生产效率提升20%、批次产品一致性偏差小于0.1%的目标。

1.生产流程再造

-目标：重构计量仪表装配线，减少非增值环节，缩短单台生产周期至48小时（当前60小时）。

-实施措施：Q1运用价值流分析（VSM）识别瓶颈工序（如传感器标定环节耗时占比35%），引入自动标定设备替代人工操作，标定时间从2小时/台降至30分钟/台；Q2调整线体布局，将物料配送点从车间外移至线边，减少物料周转时间；Q3推行“一个流”生产模式，取消工序间暂存区，实现装配、测试、包装连续化作业；Q4通过OEE（设备综合效率）监测，确保主线设备利用率达85%以上。

2.信息化系统升级

-目标：搭建生产制造执行系统（MES），实现从订单到交付的全流程数字化管控。

-实施措施：Q1完成MES需求调研，明确关键模块（生产排程、物料追溯、质量数据采集）；Q2与软件供应商合作开发，重点打通ERP（资源计划）与MES数据接口，实现订单自动分解至生产计划；Q3在装配车间试点运行，通过RFID芯片采集每台仪表的装配时间、操作人员、关键参数（如电阻值、焊接温度），数据实时上传至云端；Q4全面推广，要求所有生产数据可追溯至具体工序与设备，异常信息触发实时预警。

3.供应链协同强化

-目标：建立核心零部件“安全库存+JIT（准时制）”供应模式，关键物料齐套率提升至98%（当前92%）。

-实施措施：Q1梳理20种核心零部件（如高精度ADC芯片、耐腐蚀膜片），与3家以上优质供应商签订长期合作协议，明确质量标准与交期承诺；Q2推动供应商参与产品设计（VMI），共享年度生产计划，提前3个月锁定关键物料产能；Q3在仓库设置“线边仓”，基础物料按3天用量备库，特殊物料按需触发供应商24小时紧急配送；Q4每季度开展供应商绩效评估，对连续2次评分低于85分的供应商启动替代方案。

三、质量控制：构建全生命周期体系，夯实产品可靠性基础

以“预防为主、过程受控”为原则，从设计、生产到售后全环节强化质量管控，目标实现出厂产品一次合格率99.5%（当前98.8%），客户投诉率下降30%。

1.设计质量管控

-要求：所有新产品必