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隧道施工全断面工艺操作要点

隧道施工全断面工艺作为一种高效、整体的开挖工法，在地质条件适宜的情况下，能够显著提升施工进度，保证工程结构的整体性。其核心在于将隧道断面一次性开挖成型，随后及时进行初期支护与二次衬砌。然而，该工艺对施工组织、机械设备配套、地质适应性及技术管理水平均有较高要求。本文将系统阐述全断面工艺的操作要点，以期为工程实践提供参考。

一、工艺特点与适用条件

全断面工艺的显著特点是开挖断面大，工序相对集中，干扰小，便于采用大型机械化作业，从而实现快速施工。但其对围岩条件较为敏感，通常适用于Ⅰ～Ⅲ级等稳定性较好的围岩，且要求围岩在开挖后有一定的自稳能力，能够允许在全断面开挖后，进行后续支护作业前保持短暂稳定。对于地质条件复杂、涌水量大、围岩破碎或存在不良地质段，需谨慎评估或采取辅助措施后谨慎使用。

二、施工准备阶段要点

施工准备是确保全断面工艺顺利实施的基础，必须细致周全。首先，需进行详尽的地质勘察与超前地质预报，准确掌握掌子面前方围岩的岩性、结构面发育情况、地下水状态及有无不良地质体，为开挖参数选择和支护设计提供依据。其次，应根据地质条件和工程要求，制定详细的施工方案，明确开挖方法（钻爆法或机械开挖）、循环进尺、支护参数、机械设备配置及应急预案。

测量放样工作务必精准，利用全站仪、水准仪等精密仪器，精确测设隧道中线、高程及开挖轮廓线，并在掌子面作出清晰标记。同时，对投入的机械设备，如凿岩台车、装载机、自卸汽车、喷锚机械、通风设备等，需进行全面检查、调试和保养，确保其性能完好，满足连续作业要求。此外，施工人员的技术交底和安全培训不可或缺，使其熟悉工艺流程、操作规范及安全注意事项。

三、开挖作业核心要点

（一）钻爆法开挖

钻爆法是全断面开挖的主要手段之一，其关键在于控制爆破效果，实现“光面爆破”或“预裂爆破”，以保护围岩的完整性，减少超挖和欠挖。

1.钻孔作业：采用凿岩台车进行钻孔，严格按照爆破设计的孔位、孔深、孔径和角度施工。掏槽孔、辅助孔、周边孔的布置需符合设计要求，尤其周边孔的间距、抵抗线及装药结构对爆破效果影响重大。钻孔过程中，应经常检查钻孔质量，及时纠正偏差，确保孔位准确，深度一致。

2.装药与填塞：装药前需清理孔内岩粉和积水。周边孔宜采用小直径药卷、间隔装药或不耦合装药结构，以控制爆破能量，减少对围岩的扰动。装药时应严格控制装药量和装药密度，确保均匀一致。所有炮孔均需用炮泥或专用填塞材料进行充分填塞，填塞长度符合设计规定，以提高爆破效率，防止冲炮。

3.爆破网络连接与起爆：爆破网络应采用毫秒延期雷管分段起爆，以控制爆破震动，改善破碎效果。连接时需仔细检查雷管段别、起爆体位置及网络导通情况，确保起爆可靠。起爆前，必须进行严格的安全警戒，确认人员、设备撤离至安全区域。

4.出碴作业：爆破后，待烟尘基本散去，经检查确认安全后，方可进行出碴。出碴应遵循“先近后远、分层装载”的原则，选用与开挖断面匹配的装载机或挖掘机配合自卸汽车进行。出碴过程中，需对掌子面及已开挖段围岩进行观察，检查有无危石、掉块及涌水等情况，并及时处理。

（二）机械开挖（盾构/TBM）

对于适宜的地层，采用盾构机或全断面岩石掘进机（TBM）进行全断面开挖，具有快速、安全、对围岩扰动小等优点。其操作要点侧重于设备参数的优化和掘进过程的精细控制。

1.设备选型与调试：根据地质条件选择合适类型和规格的盾构机或TBM，并对刀盘、刀具、推进系统、管片拼装系统、出碴系统等进行精心调试，确保各系统协同工作。

2.掘进参数控制：根据围岩条件，合理设定掘进速度、刀盘扭矩、推力、贯入度、注浆压力等参数。在掘进过程中，密切关注设备运行状态和围岩反应，通过实时监测数据（如土压、扭矩、推力、姿态等）及时调整参数，保持稳定掘进。

3.管片拼装与同步注浆：盾构法施工中，管片拼装质量直接关系到隧道结构的稳定性和防水性能。拼装时应确保管片定位准确、连接牢固、接缝密贴。同步注浆应及时、足量，浆液配比和注浆压力需严格控制，以填充管片与围岩之间的间隙，防止地面沉降和隧道变形。

四、初期支护施工要点

全断面开挖后，围岩暴露面积大，需及时施作初期支护，以封闭围岩、防止风化、控制变形，确保施工安全。初期支护通常包括喷射混凝土、锚杆、钢拱架（格栅拱架）及钢筋网等。

喷射混凝土应在开挖后尽快进行，宜采用湿喷工艺，确保混凝土强度、厚度和平整度符合设计要求。喷射前需清理岩面，检查有无松动岩块，并对超挖部位进行处理。喷射作业应分段、分片、由下而上顺序进行，控制好喷射角度和距离，保证混凝土与围岩紧密粘结。

锚杆施工应严格按照设计间距、排距和深度进行，钻孔后需清孔，采用机械或人工方式安装锚杆，确保锚杆杆体位于孔中心，锚固剂搅拌均匀、饱满，达到设计锚固力。钢拱架安装前需检查其型号、