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汽车制造企业零部件采购及配套工作制度及流程规范

为规范汽车制造企业零部件采购及配套管理流程，保障采购质量、控制成本、优化供应链协同效率，结合行业特点与企业实际运营需求，制定本制度及流程规范。本规范适用于企业生产用零部件（含原材料、总成件、标准件等）的采购计划编制、供应商管理、订单执行、质量管控、交付验收及结算归档等全流程管理活动，覆盖研发试制、量产准备及正式生产各阶段的零部件配套需求。

一、管理职责划分

1.计划管理部：负责根据生产主计划、物料清单（BOM）、安全库存标准及历史消耗数据，编制月度/周度零部件采购需求计划；动态监控库存水位，协调生产计划调整对采购需求的影响，确保需求计划的准确性与及时性。

2.采购管理部：统筹供应商开发、准入评审、日常管理及绩效评估；负责采购订单的编制、审批、签订与执行跟踪；协调解决采购过程中的交付异常、质量争议等问题；主导采购成本分析与降本方案制定。

3.技术研发部：提供零部件技术规格书、图纸、试验标准等技术文件；参与供应商技术能力评审，对供应商提交的样件进行技术验证；确认采购需求中的技术参数合规性，协助解决生产过程中因设计变更导致的采购需求调整。

4.质量控制部：制定零部件入厂检验标准（含外观、尺寸、性能、可靠性等）；实施入厂检验、过程抽检及型式试验；对不合格零部件出具处理意见（退货、让步接收、返工等）；监督供应商质量改进措施的落实，参与供应商质量绩效评估。

5.生产制造部：反馈生产过程中零部件使用的实际问题（如装配异常、功能失效等）；配合质量部门完成在用零部件的质量追溯；提供生产节拍、线边库存需求等信息，支持采购计划的动态调整。

6.财务资金部：审核采购合同中的付款条款；根据验收合格证明、发票及采购订单完成账务核对与款项支付；监督采购成本执行情况，提供成本分析数据支持。

二、采购需求计划管理

（一）需求编制

1.量产阶段零部件需求计划以月度为周期编制，周度计划作为滚动调整依据。计划编制需基于以下数据：

-生产部门提供的次月生产主计划（含车型、产量、排产时间节点）；

-技术部门确认的有效BOM清单（需标注零部件版本号、替代件信息）；

-仓储部门提供的当前库存数据（含可用库存、在途库存、不良品库存）；

-安全库存标准（由计划部结合零部件采购周期、生产波动风险制定，一般为5-15天用量）。

2.研发试制阶段零部件需求由项目组提出，需注明试制数量、技术要求（如临时变更的材料、工艺）及交付时间，经技术部负责人审批后传递至计划部。

3.紧急需求（如生产线停线预警、客户订单加急）需填写《紧急采购申请单》，注明需求原因、数量、交付时间，经生产部、计划部、采购部负责人联签后优先处理。

（二）计划审核与调整

1.月度采购计划编制完成后，计划部需组织采购部、技术部、生产部进行联合评审，重点确认：

-需求数量与生产计划的匹配性（误差率需控制在±5%以内）；

-技术参数的有效性（避免使用已淘汰的BOM版本）；

-采购周期与生产排产的衔接性（关键零部件需预留2-3天缓冲期）。

2.计划执行过程中，若因生产计划调整（如产量增减、车型切换）、库存异常（如呆滞品消耗、紧急补货）或设计变更（如零部件升级替代）导致需求变化，计划部需在24小时内编制《采购计划调整单》，经原审核部门确认后通知采购部执行。调整频率每月不超过2次，单次调整量不超过原计划的20%。

三、供应商管理

（一）供应商准入

1.新供应商开发需满足以下基本条件：

-资质要求：具备有效的营业执照、ISO/TS16949（或等效）质量体系认证、环保合规证明（如IATF16949、RoHS认证）；

-技术能力：具备与零部件匹配的研发设计能力（如3D建模、有限元分析）、工艺装备水平（如数控加工中心、自动化生产线）及试验检测能力（如盐雾试验、振动测试）；

-产能保障：设备利用率≤80%，具备应急增产能力（需提供历史订单交付记录，紧急订单响应时间≤48小时）；

-成本竞争力：报价需低于行业均价的5%-10%（需提供原材料成本构成、加工费明细）。

2.准入评审流程：

-初步筛选：采购部通过行业展会、协会推荐、现有供应商推荐等渠道收集候选供应商信息，初步审核资质文件后形成《候选供应商清单》；

-现场审核：采购部牵头，组织质量部、技术部、生产部组成审核小组，按《供应商现场审核表》（含质量体系、生产设备、仓储管理、人员资质等20项评分项）进行实地考察，评分≥85分方可进入样件验证阶段；

-样件验证：供应商按技术部要求提供3-5件样件，技术部进行尺寸检测、功能测试