2025 年度品质部工作总结（全链条管控导向）.docxVIP

PAGE3

2025年度品质部工作总结（全链条管控导向）

2025年，品质部紧扣公司“高质量发展”核心战略，秉持“源头预防、过程严控、结果导向”的管理理念，以提升产品稳定性、降低质量损失为核心目标，全面推进全链条质量管控体系落地。全年实现产品一次交验合格率98.9%（同比提升0.8个百分点），客户投诉率同比下降35%，重大质量事故零发生，质量成本占比降至2.1%，圆满完成年度质量管控任务，为公司经营目标达成筑牢质量防线。

一、年度核心工作成效

（一）质量体系迭代升级，合规落地成效显著

全年完成IATF16949体系监督审核，整改2024年遗留不符合项10项，闭环率100%，实现“零重大不符合项”通过认证。结合业务发展需求，新增《供应商质量风险分级管理办法》《新产品试生产质量验证规范》等6项核心制度，修订检验标准、流程文件15份，形成覆盖研发、采购、生产、售后的全流程制度体系。累计开展内部体系审核14次、专项审核8次，覆盖所有业务单元，发现并闭环问题156项，文件执行有效性较上年提升48%，推动质量体系从“纸面合规”向“落地赋能”转变。

（二）全链条管控精准发力，关键指标持续优化

进料管控：优化供应商准入标准，新增现场审核指标5项，完成86家供应商审核评估，淘汰不合格供应商12家；推行核心供应商分级管理，建立月度质量绩效排名机制，核心供应商来料不合格率从0.65%降至0.32%，来料检验批次合格率提升至99.5%。

过程管控：在生产车间新增18个关键质量控制点（KCP），扩大SPC统计过程控制应用范围，覆盖23道核心工序；实施“三级巡检”制度（班组自检、车间互检、部门专检），全年开展过程巡查320次，过程缺陷率同比下降42%，关键特性CPK值从1.08提升至1.25，生产过程稳定性显著增强。

成品管控：优化出厂检验流程，增加3项关键性能检测项目，成品检验覆盖度达100%；全年完成成品检验1200余批次，合格率保持在99.8%，因检验遗漏导致的售后问题为零。

售后管控：建立客户投诉“24小时响应、72小时闭环”机制，全年处理客户投诉46起，平均处理周期缩短至3.5天，客户质量满意度从89分提升至95分；通过售后问题溯源分析，识别并推动解决生产过程潜在隐患18项，实现“售后问题前置预防”。

（三）质量改进攻坚见效，降本增效成果突出

聚焦客户反馈集中的“产品表面划痕”“装配间隙超标”等8类重点问题，成立6个专项改进小组，运用5Why、FMEA、DOE等质量工具开展根源分析，落地整改措施42项。其中“降低产品表面划痕不良率”项目，通过优化包装工艺、改进设备夹具，使该类不良率从3.2%降至0.5%，年节约返工及售后成本180万元；“提升装配精度稳定性”项目，通过调整工艺参数、加强操作人员技能培训，装配间隙超标问题发生率下降85%，年减少质量损失120万元。全年累计完成质量改进项目31项，共降低质量损失520万元，改进项目平均投资回报率达320%。

（四）团队与文化建设并行，质量能力全面提升

组织质量专项培训28场，内容涵盖体系标准、质量工具、检验技能等，覆盖全员860人次，团队质量工具熟练应用率从65%提升至88%；培养6名六西格玛绿带、2名黑带，组建内部质量专家团队，为复杂质量问题解决提供技术支撑。成功举办“2025质量月”活动，开展质量知识竞赛、改善提案征集、典型案例分享等系列活动12场，收集全员质量改善提案236份，落地有效提案189份，创造直接质量效益96万元，形成“人人关心质量、人人参与改进”的良好氛围。

二、存在的问题与不足

（一）供应链质量管控存在短板

中小供应商质量意识薄弱，部分供应商缺乏完善的质量管控体系，其来料偶发低频次质量问题，全年累计影响3批次生产计划；对新准入供应商的后续跟踪帮扶机制不完善，导致部分新供应商质量稳定性不足，来料不合格率较老供应商高0.4个百分点。

（二）数字化管控水平有待提升

质量数据分散在ERP、MES等多个系统，缺乏统一的数据整合与分析平台，数据收集不完整、统计滞后，难以快速开展系统性质量趋势分析；关键工序质量数据自动化采集覆盖率仅60%，部分数据依赖人工记录，存在误差风险，影响质量决策效率。

（三）研发阶段质量管控力度不足

研发环节质量评审参与度不够，DFMEA工具应用不充分，全年有3款新产品在试生产阶段出现设计相关质量问题，导致产品上市时间延迟；研发与生产、品质部门的协同沟通机制不健全，设计变更对质量影响的