如何带领车间做质量管理培训.pptxVIP

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《如何带领车间做质量管理》

质量不是检出来的，是在现场被管理出来的

用工具建机制

质量管理=让过程按规则运行，结果自然出现

①建立流程：

定义标准作业SOP

②可视化管理：用看板监控过程

③闭环改进：

PDCA持续优化

品控价值怎么被看见?先把结果链跑通

客户满意度：

品控的最终裁判

审核合规：

品控的底线守护

损失成本：

品控的价值体现

怎么做

核心要点

02/22

把专业变成现场可执行的动作

!红线预警

纸上谈兵：文件多，执行少，现场不认

形式主义：为了记录而记录，不解决问题

标准脱节：制定标准与现场实际严重不符

数据分析与问题反

思，持续改进

行动闭环

纠正预防标准更新

体系落地的关键：别让体系与现场两张皮

体系不是纸上工程，是现场可复制的作业方式

过程管理与复盘

过程四件套

标准作业指导书岗前培训/(SOP)资格认证

周复盘机制

关键点验证/防错

巡检记录表单

04/22

七大原则

以顾客为关注焦点/领导作用/全员积极参与/过程方法/改进/循证决策/关系管理

过程定义

将输入转化为输出的相互关联的活动

PDCA链路

原则指导过程，过程实现PDCA循环

过程方法落地：用七大原则把PDCA跑起来05/22

Plan(计划)

策划目标与过程，

定标准

AP

CD

Act(处置)

采取措施，标准

化或改进

让过程稳定地产出合格

Do(实施)

按计划执行，留记录

Check

监控测量，对比标准

行动：P-D-C-A四步走

循环断档：

查出问题不改进，原地踏步

借力推进：做质量别硬刚，要会借车间的力

共识目标：将质量目标与车

间绩效挂钩，利益一体化

可执行方案：提供简单易行

的SOP和工具，降低执行难度

③信任储蓄：多做支持与赋能,少做指责，积累信任账户

06/22

第一阶段：夯实基础(1-30天)

专业：熟练掌握SOP,学习QC工具

管理：建立班组沟通机制，开展晨会

学习：每周一次复盘，识别问题点

②第二阶段：提升技能(31-60天)

专业：参与工艺改进，应用SPC

管理：实施绩效考核，激励员工

学习：跨部门对标学习，分享最佳实践

第三阶段：全面突破(61-90天)

专业：主导质量改善项目，形成案例

管理：建设高绩效团队，培养接班人

学习：推动知识沉淀，促进组织创新

三项能力

专业

工艺、标准、工具

管理

沟通、激励、团队

学习

复盘、对标、

创新

专业+组织=现场质量领导力

红线一：专业不精,瞎指挥

红线二：管理粗暴,制造对立

红线三：学习停滞,固步自封

带车间做质量，先补齐三板斧：专业×管理×学习

专业

管理

学习

①②③90天补课路径4三条红线

08/22

①问题分类识别问题类型，定性与定量。

②选择工具匹配适用工具，对症下药。

③一页纸输出呈现分析结果，

形成A3报告。

5W2H分析法

二次决策矩阵8D问题解决法

SPC统计过程控制(SPC)

QC七大手法

09/22

过硬管理能力：5个动作把全员拉进来

10/22

计划

组织协调

领导控制

激励

质量改善小组

跨部门协作，共同解决质量问题

目标拆解：将总目标分解为个人可执行的子目标

建立小组：组建跨职能质量改善小组，明确分工

过程控制点：设定关键过程控制点，定期监控与反馈

激励绑定：将激励机制与质量目标达成情况直接挂钩

按节奏的群体行动

5个关键动作落地

管理五项修炼

终点是现场用出来

德鲁克：“知识工作者的生产力，就是他们有效学习的能力。”

孙权劝学：“孤常读书，自以为大有所益。”

基础层：进阶层：创新层：

岗位必备技能跨界知识融合前沿思维拓展

学习四步法与方向

实战落地三动作

将所学知识直接应用于解决实际工作问题，边干边学。

每周固定时间进行复盘，总结得失，迭代优化。

建立团队知识库，沉淀经验案例，实现知识共享。

学习方向三层

带领车间落地质量管理：先抓这9件事

12/22

标准化+快速闭环+机制化

主导体系/SC审核推进：先把节奏定死

把体系变成日常运行规则

13/22

台账、节点、证据

近200项+问题示例

内包88项

外包58项

装备25项

问题清单责任化

清单责任证据化：明确责任人，固化证据链，确保可追溯。

审核现场应对：用事实，不用情绪

15/22

照出过程失控点

情绪

早会目标与建立信任

传递风险(安全/质量)

新品信息(工艺/标准)

客诉反馈(案例/教训)

HDay2Day