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电火花成形机床操作工岗位工艺操作规程

文件名称：电火花成形机床操作工岗位工艺操作规程

编制部门：

综合办公室

编制时间：

2025年

类别：

两级管理标准

编号：

审核人：

版本记录：第一版

批准人：

一、总则

本规程适用于电火花成形机床操作工岗位的日常操作。目的在于确保操作过程安全、高效，提高产品质量，保障操作人员的人身安全和设备完好。规程涵盖机床操作前的准备、操作过程中的注意事项、以及操作后的维护保养等环节。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品：操作工必须穿戴好个人防护装备，包括工作服、防护手套、防护眼镜、耳塞等，确保在操作过程中不受伤害。

2.设备检查：

a.检查机床电源是否正常，接地是否良好。

b.检查机床各部位是否完好，包括导轨、丝杠、防护罩等。

c.检查机床控制系统是否正常，包括按钮、开关、显示屏等。

d.检查机床冷却系统是否运行正常，确保冷却液充足。

e.检查工件夹具是否牢固，确保工件在加工过程中不会脱落。

3.环境要求：

a.操作区域应保持整洁，无杂物，确保操作空间充足。

b.机床周围应保持干燥，避免潮湿影响设备性能。

c.操作区域应有良好的通风，确保空气流通，降低机床产生的有害气体浓度。

d.操作区域应设置警示标志，提醒操作人员注意安全。

e.操作区域应有足够的光线，以便操作人员能够清晰地观察工件和机床状态。

4.操作准备：

a.根据加工要求，设置机床参数，包括加工速度、进给量、行程等。

b.检查刀具是否锋利，是否符合加工要求。

c.核对加工图纸，确保加工参数正确无误。

d.检查工件尺寸和形状，确保符合加工要求。

三、操作步骤

1.启动机床：首先打开机床电源，确认控制系统启动正常。然后按顺序启动冷却系统、液压系统等辅助设备。

2.安装工件：将工件放置在机床工作台上，使用夹具固定工件，确保工件位置准确，夹紧力适中。

3.设置参数：根据加工图纸和工艺要求，在控制面板上设置加工参数，包括加工速度、进给量、行程等。

4.加工准备：检查刀具是否正确安装，确保刀具与工件的位置关系符合要求。检查冷却液是否充足，保持冷却系统正常运行。

5.启动加工：按下机床启动按钮，开始进行加工。操作过程中应密切观察机床运行状态，确保加工过程平稳。

6.监控加工：在加工过程中，定期检查工件表面质量，确保加工精度。如发现异常，应立即停止加工，查找原因并采取措施。

7.调整加工参数：根据工件实际加工情况，适时调整加工参数，如加工速度、进给量等，以达到最佳加工效果。

8.结束加工：当工件加工达到要求后，关闭机床电源，停止加工。卸下工件，检查加工质量。

9.清理机床：加工结束后，清理机床工作台和周围环境，清除切屑和杂物。

10.维护保养：定期对机床进行检查和维护，确保机床处于良好状态。记录操作过程中的异常情况和维护保养情况。

四、设备状态

1.良好状态：

a.机床各运动部件运行平稳，无异常噪音。

b.控制系统响应迅速，操作界面显示正常。

c.冷却系统工作正常，冷却液温度适宜，流量充足。

d.润滑系统有效，机床各润滑点润滑良好。

e.机床外观整洁，无损坏，防护装置完好。

f.安全装置齐全，如紧急停止按钮、限位开关等均能正常工作。

2.异常状态：

a.机床出现异常噪音，可能是轴承磨损、齿轮啮合不良或传动带松动。

b.控制系统反应迟缓或无响应，可能是电路故障或软件错误。

c.冷却液温度过高或过低，可能是冷却系统堵塞或冷却液不足。

d.润滑系统失效，可能导致机床部件过热或磨损加剧。

e.机床外观有损坏，可能是碰撞或操作不当造成的。

f.安全装置失效，可能导致操作人员安全受到威胁。

在操作过程中，操作工应时刻关注设备状态，发现异常立即停止操作，查找原因并采取相应措施。同时，定期对设备进行维护和检查，预防潜在问题，确保设备长期稳定运行。

五、测试与调整

1.测试方法：

a.加工试件：按照工艺要求加工一个或多个试件，用于检验机床加工精度和稳定性。

b.测量尺寸：使用精度合适的量具对试件进行尺寸测量，包括长度、宽度、高度和形状等。

c.检查表面质量：观察试件表面是否有划痕、烧蚀或其他缺陷。

d.性能测试：在控制面板上执行性能测试程序，检查机床在不同工况下的响应和稳定性。

2.调整程序：

a.根据测量结果，分析机床的加工误差，确定调整方向。

b.调整机床参数：根据分析结果，调整机床的加工速度、进给量、行程等参数。

c.校准刀具：检查刀具的磨损情况，必要时更换刀具或进行修磨。

d.校准机床：如果误差较大，可能需要对机床进行校准，如调整导轨平行度、丝杠间隙等。

e.复测验证：调整后，重新加工试件，进行复测，确