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食品加工质量控制指引

食品质量安全是企业生存与发展的生命线，直接关系到消费者的健康福祉与市场信任。为确保食品在加工环节的质量稳定与安全可靠，特制定本指引。本指引旨在为食品加工企业提供一套系统性的质量控制思路与操作要点，助力企业建立健全内部质量管控体系，提升整体质量管理水平。

一、原料控制：质量的源头保障

原料的质量直接决定了最终产品的品质基础。对原料的严格把控，是食品加工质量控制的第一道防线。

（一）供应商管理与评估

选择具备合法资质、信誉良好且质量管理体系健全的供应商是原料质量的前提。企业应建立供应商准入制度，对供应商的生产能力、质量保证能力、合规情况等进行全面评估。合作过程中，需定期对供应商进行复评，确保其持续符合要求。对于关键原料，宜建立合格供应商名录，并优先从名录中采购。

（二）原料验收与存储

原料进厂时，必须严格按照既定的验收标准进行检验。验收内容通常包括感官性状、标签标识、合格证明文件、必要的理化或微生物指标检测等。对于易腐原料，尤其要关注其运输条件和新鲜度。验收合格的原料应及时入库，按照其特性（如温度、湿度、光照等要求）分区、分类存储，并遵循“先进先出”原则，防止交叉污染和变质。不合格原料应明确标识、隔离存放，并按规定程序进行处理，严禁流入生产环节。

二、生产过程控制：质量形成的核心环节

生产过程是食品质量形成的关键阶段，需对各环节进行精细化管理，确保操作规范，参数可控。

（一）生产环境与设施

生产车间的设计应符合卫生要求，布局合理，人流、物流分开，避免交叉污染。地面、墙面、天花板应选用不易滋生微生物、易于清洁的材料。生产区域应保持清洁、干燥、通风良好，并具备有效的防蝇、防虫、防鼠设施。定期对生产环境进行清洁消毒和卫生监测，确保符合相关标准。

（二）生产设备与工器具管理

生产设备与工器具是食品加工的直接载体，其清洁度和完好性对产品质量至关重要。应建立设备台账，制定并执行设备的维护保养计划，确保设备运行正常，精度符合要求。所有与食品接触的设备、工器具、容器等，在使用前、使用后以及必要时（如更换产品品种或长时间停机后）必须进行彻底的清洁和消毒，消毒效果应得到验证。

（三）人员管理与操作规范

操作人员是生产过程的执行者，其专业素养和操作行为直接影响产品质量。企业应加强对员工的培训，内容包括食品安全知识、操作技能、卫生规范等。员工应持有效健康证明上岗，并保持良好的个人卫生习惯，如穿戴洁净的工作服、帽、鞋，不佩戴饰物，勤洗手消毒等。生产过程中，必须严格遵守既定的工艺规程和操作指导书，不得随意更改工艺参数或操作方法。关键岗位的操作应进行记录。

（四）关键控制点的识别与监控

在生产工艺流程中，识别出对产品质量安全有重大影响的关键控制点（CCPs），并针对每个CCP设立关键限值（CL）。通过有效的监控系统，对CCP进行连续或定期的测量和观察，确保其处于受控状态。一旦发现偏离关键限值，应立即采取纠偏措施，并对受影响产品进行评估和处理。记录监控结果和纠偏行动，以备追溯。

（五）过程检验

在生产的适当阶段，应对半成品进行抽样检验，及时发现和纠正过程中可能出现的质量问题，避免不合格半成品流入下一道工序。检验项目和频次应根据产品特性和工艺要求确定。

三、成品检验与放行：质量的最终把关

成品检验是确保出厂产品符合规定要求的最后一道关口，必须严格执行。

（一）检验项目与依据

成品检验项目应涵盖感官、理化、微生物等关键质量指标和安全指标，检验依据为产品标准、法律法规要求以及企业内部质量标准。

（二）抽样与检验

应按照科学的抽样方案进行抽样，确保样本具有代表性。检验过程应严格遵守检验方法标准，确保数据的准确性和可靠性。检验人员需具备相应资质，检验仪器设备应在校验有效期内。

（三）合格放行与不合格品处理

经检验合格的成品，由授权人员签字后方可放行出厂。对于检验不合格的成品，应立即隔离存放，明确标识，并由质量管理部门组织评审，根据评审结果采取返工、销毁、改作他用等适当的处理措施，严禁不合格成品以任何形式流入市场。所有处理过程均需有详细记录。

四、仓储与物流：质量的延伸保障

成品的仓储和物流环节同样可能对产品质量产生影响，需加以控制。

（一）仓储条件

成品仓库应保持清洁、干燥、通风，温湿度控制符合产品要求。不同品种、批次的产品应分区存放，并有清晰标识，防止混淆。定期对库存产品进行盘点和检查，及时发现并处理异常情况。

（二）物流运输

选择符合要求的运输车辆和运输方式，确保产品在运输过程中的质量安全。运输过程中应防止日晒、雨淋、高温、冰冻、挤压、碰撞及污染。对于有温度控制要求的产品，应确保运输全程温度符合规定。

五、质量记录与追溯：责任的清晰化与问题的可追溯

完善的质量记录是质量控制有效性的证明，也是产品质量追溯的基础。

（一）记录的完整性与规范性

企业应