危险源辨识及评价清单-.docxVIP

在任何生产经营活动中，安全都是首要前提。而危险源辨识与评价，则是构建安全管理体系、预防事故发生的基础性、前置性工作。它并非一次性的任务，而是一个动态的、持续改进的过程，旨在系统地识别潜在的危险因素，并科学评估其可能导致的风险等级，从而为后续的风险控制措施提供依据。本文将围绕危险源辨识及评价清单的构建与应用，进行系统性阐述，力求为实际工作提供具有操作性的指导。

一、危险源辨识清单

危险源辨识是风险管理的起点，其核心在于全面、细致地找出工作场所、生产过程、设备设施、人员行为、管理流程中可能存在的，可能导致人身伤害、财产损失或环境破坏的潜在因素。

（一）辨识范围与对象

辨识工作应覆盖所有与生产经营相关的活动、区域、人员、设备及环境。具体包括但不限于：

1.生产场所及环境：

*空间布局（如通道狭窄、交叉作业区域）

*地面条件（如湿滑、有障碍物、坑洼）

*照明、通风、温度、湿度

*粉尘、噪音、振动、辐射、有毒有害气体聚集

*消防通道、安全出口、应急疏散设施

2.设备设施与物料：

*机械设备（如旋转部件无防护、制动失灵、安全装置缺失或失效）

*电气设备（如漏电、短路、过载、接地不良、违章接线）

*特种设备（如起重机械、锅炉压力容器、厂内车辆等，需符合专项管理要求）

*危险化学品（储存、运输、使用、废弃处置过程中的泄漏、爆炸、中毒风险）

*原材料、半成品、成品的堆放（如超高、不稳、占用通道）

3.作业活动与过程：

*常规作业（如操作、维护、清洁、搬运）

*非常规作业（如动火、进入受限空间、临时用电、高处作业、吊装作业）

*工艺流程设计缺陷或操作不当

*手工操作的繁重体力劳动或不良体位

4.人员因素：

*人员技能不足、经验缺乏

*安全意识淡薄、违章操作、冒险行为

*身体状况不佳（如疲劳、生病）、心理因素（如注意力不集中、情绪波动）

*沟通协调不畅导致的误操作

5.管理因素：

*安全管理制度不健全、不完善

*安全培训教育不到位

*劳动防护用品配备不足或使用不当

*应急预案缺失或演练不足

*监督检查不到位，隐患整改不及时

（二）辨识方法与引导

在辨识过程中，可采用多种方法结合，如询问与交流、现场观察、查阅记录（如事故案例、设备说明书）、工作危害分析（JHA）、安全检查表法（SCL）等。清单的设计应具有引导性，帮助辨识人员系统思考：

*存在什么危险源？（如：旋转的飞轮、裸露的带电体、有毒的化学品）

*危险源在什么地点/部位？（如：冲压车间的A设备、仓库的B区域）

*危险源与哪些活动/操作相关？（如：设备检修时、物料搬运过程中）

*可能由什么原因触发？（如：操作失误、设备老化、防护失效、外部环境影响）

二、风险评价清单

辨识出危险源后，需对其可能导致的风险进行评价。风险评价是评估危险源引发事故的可能性（L）与事故后果严重性（S）的组合，从而确定风险等级（R）。

（一）风险评价要素

1.可能性（L）：指特定危险源引发事故或事件的难易程度或发生频率。

*可考虑的因素：以往发生类似事件的频率、现有控制措施的有效性、人员暴露于危险环境的频繁程度、设备的可靠性、作业的复杂程度等。

*描述示例：极可能发生、可能发生、偶尔发生、不太可能发生、极不可能发生。

2.后果严重性（S）：指一旦发生事故或事件，可能造成的人员伤害、财产损失、环境破坏及对企业声誉影响的程度。

*可考虑的因素：人员伤亡数量及程度（死亡、重伤、轻伤、轻微伤）、财产损失金额、环境影响范围及持续时间、停工停产时间、社会负面影响等。

*描述示例：灾难性、严重、较严重、一般、轻微。

（二）风险等级判定（R=L×S或其他组合方式）

通常采用风险矩阵法或风险等级评估表来确定风险等级。企业应根据自身行业特点和风险承受能力，制定适合的评价标准。

*风险矩阵：以可能性为行，严重性为列，构建矩阵，交叉点即为风险等级。

*风险等级：通常划分为若干等级，如：

*极高风险（红区）：必须立即采取措施，停止相关作业直至风险降低。

*高风险（橙区）：需要制定专项方案，限期整改，加强监控。

*中风险（黄区）：需要采取控制措施，定期评审。

*低风险（蓝区/绿区）：风险在可接受范围，保持现有控制措施，定期回顾。

（三）评价清单核心内容

评价清单应至少包含以下信息：

*序号

*危险源名称/描述

*所在区域/岗位/活动

*可能导致的事故类型（如：机械伤害、触电、火灾、中毒窒息、高处坠落等）

*可能性（L）评估及分值

*严重性（S）评估及分值

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