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化工厂液氨安全操作规程标准版

一、总则

1.1为规范化工厂液氨的安全管理，预防和控制液氨泄漏、中毒、爆炸等事故的发生，保障从业人员的生命安全与身体健康，保护公司财产和环境，特制定本规程。

1.2本规程依据国家及地方相关法律法规、标准规范，并结合我厂液氨使用的实际情况制定。

1.3本规程适用于我厂内所有涉及液氨储存、装卸、输送、使用等环节的操作及相关管理活动。

1.4所有操作人员必须严格遵守本规程，熟悉液氨的危险特性及应急处置措施，严禁违章操作。

二、人员资质与职责

2.1液氨操作人员必须经过专业的安全技术培训，考核合格后方可上岗。培训内容应包括液氨的理化性质、危害特性、安全操作技能、防护用品使用、应急处理等。

2.2操作人员应具备良好的身体素质，无色盲、无妨碍从事相关作业的疾病和生理缺陷。

2.3操作人员应熟悉所操作设备的结构、性能、工作原理及控制方法，能正确判断和处理一般异常情况。

2.4操作人员在作业时，应严格遵守劳动纪律，集中精力，不得擅自离岗、串岗，严禁酒后上岗或在岗位上从事与工作无关的活动。

2.5操作人员有权拒绝违章指挥和强令冒险作业，并应积极参与本岗位的安全隐患排查与治理工作。

三、液氨储存与装卸

3.1储存场所基本要求

液氨储罐区应设置在厂区全年最小频率风向的上风侧，远离火源、热源及人员密集区域。储罐区应保持通风良好，设置明显的安全警示标志（如“有毒气体”、“易燃气体”、“注意防冻”等）。储罐周围应设置防火堤或围堰，并配备足够数量且有效的消防器材、泄漏应急处理器材和洗眼器、淋浴器等应急防护设施。储罐应定期进行检测检验，确保其安全状况良好。

3.2液氨装卸作业

装卸作业前，必须对运输车辆资质、驾驶员和押运员证件进行核查，检查车辆状况（如压力储罐、安全阀、紧急切断阀、压力表、液位计等安全附件是否完好有效），并确认连接装置、阀门、仪表及装卸软管的完好性。作业现场应清除一切火源，无关人员不得进入。操作人员必须正确佩戴和使用符合要求的个人防护用品。

装卸过程中，应严格按照操作规程进行，缓慢开启阀门，防止液体冲击和静电产生。密切监控储罐和槽车的压力、液位变化，严禁超装、超压。装卸作业时，驾驶员和押运员应在安全区域等候，操作人员不得擅自离开操作岗位。

装卸作业结束后，应确认相关阀门已关闭严密，将装卸软管内的残余液氨回收或安全处理，妥善放置软管。清理作业现场，做好装卸记录，并与运输方办理交接手续。

四、液氨使用与操作

4.1系统启动前检查

启动液氨系统前，必须对整个系统进行全面检查。检查设备、管道、阀门、法兰等连接部位是否完好，有无泄漏迹象；检查压力表、温度计、液位计等仪表是否在校验有效期内且指示准确；检查安全阀、爆破片等安全泄放装置是否完好并处于正常投用状态；检查报警系统、紧急停车系统是否灵敏可靠；检查消防器材和防护用品是否齐全有效。

4.2正常操作注意事项

液氨系统运行时，应严格控制各项工艺参数在规定范围内，保持系统稳定运行。操作人员应定时巡检，密切关注设备运行状况、压力、温度、液位及有无泄漏等情况。严禁超压、超温操作。在操作阀门时，应缓慢进行，防止产生水击或压力波动过大。涉及液氨的设备和管道，应防止低温脆裂和结霜冻结。在可能存在氨气泄漏的区域作业时，必须两人以上同行，相互监护。

4.3系统停运与切换

系统需要停运或进行切换操作时，应制定详细的操作方案，严格按照步骤进行。停运前，应先将系统内的液氨妥善处理，可采取降压、降温、导液等措施。停运后，应对系统进行必要的吹扫、置换或隔离，防止残留液氨造成危害。进行系统切换时，应确保上下游工序协调，防止物料互窜或系统超压。

五、安全防护与应急处置

5.1个人防护用品（PPE）

接触液氨的操作人员必须配备并正确佩戴以下个人防护用品：

*防护服：应选用耐腐蚀、防静电的材质，能够有效防止液氨喷溅。

*防护手套：应选用耐低温、耐酸碱的专用手套。

*护目镜/面罩：防止氨气刺激眼睛或液氨喷溅造成伤害。

*呼吸防护用品：在可能存在氨气泄漏的区域，应配备过滤式防毒面具（适用于低浓度氨气）；在高浓度或密闭空间作业时，必须佩戴自给式正压呼吸器。

个人防护用品应定期检查、维护和更换，确保其防护性能。

5.2泄漏应急处置

一旦发生液氨泄漏，操作人员应立即采取以下措施：

*立即报告：立即向当班负责人和调度室报告泄漏情况，说明泄漏位置、泄漏量、有无人员受伤等。

*启动应急预案：根据泄漏情况，启动相应级别的应急预案。

*疏散人员：立即组织泄漏区域及下风向可能受影响区域的无关人员疏散至安全地带，并设置警戒区，禁止无关人员进入。

*个人防护：进入泄漏现场进行处理的人员，必须正确佩戴好自给式正压呼吸器及全套防护用品。

*控制泄漏源：在