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移动模架现浇箱梁施工质量通病防治

移动模架现浇箱梁施工具有施工效率高、结构整体性好、适应桥面线形能力强等优势，广泛应用于桥梁工程连续箱梁施工中。但受模架系统特性、施工工艺控制、人员操作水平及环境因素影响，施工过程中易出现各类质量通病，若未及时防治，将影响箱梁结构安全、使用功能及外观质量。本文结合施工实践，梳理移动模架现浇箱梁施工各关键工序常见质量通病，分析成因并制定针对性防治措施，为同类工程施工质量管控提供参考。

一、模架系统相关质量通病及防治

模架系统是现浇箱梁施工的核心承载结构，其安装精度、稳定性直接决定箱梁几何尺寸及结构质量，常见质量通病主要集中在模架安装、预压及移位三个环节。

（一）模架安装偏差过大

1.通病现象

模架主梁、横梁安装标高偏差超过规范要求（通常±5mm）；模架平面位置偏移，纵向、横向轴线偏差超标；牛腿及支撑托架安装不平整、垂直度偏差大，导致模架整体倾斜；内外模板拼缝错台、表面平整度超标，影响箱梁外观及断面尺寸。

2.成因分析

施工前未对模架部件进行全面检查、校正，部件存在变形、磨损，导致安装后偏差过大；

牛腿及托架安装基础（承台、墩身）未清理找平，基础承载力不均，安装过程中出现沉降、偏移；

安装过程中未严格按设计及规范要求进行测量放线、实时监测，仅依靠经验操作；

模架连接螺栓未按设计扭矩紧固，后续作业中出现松动，引发模架移位、变形。

3.防治措施

模架进场后，必须对主梁、横梁、牛腿、托架等关键部件进行全面检查、除锈、校正，对变形超标的部件及时修复或更换，验收合格后方可投入使用；

安装前，清理承台顶面、墩身连接部位，采用水准仪找平，确保安装基础平整、坚实，必要时铺设垫板，均匀分布受力；

建立三级测量复核制度，安装过程中采用全站仪、水准仪实时监测模架轴线、标高及垂直度，每完成一个安装环节，立即复核，偏差超标时及时调整，确保模架安装精度符合要求；

模架连接螺栓采用扭矩扳手按设计扭矩紧固，紧固完成后做好标记，后续定期检查，发现松动立即补拧，同时在模架与墩身之间设置限位装置，防止移位。

（二）模架预压不合格

1.通病现象

预压荷载未达到设计要求（通常为箱梁自重+施工荷载的1.2倍）；加载顺序混乱、加载速度过快，导致模架局部受力集中；预压过程中未进行变形监测或监测数据不真实，模架弹性、塑性变形未充分释放，后续浇筑混凝土后出现过大沉降、开裂。

2.成因分析

对预压的重要性认识不足，为缩短工期，擅自减少预压荷载或缩短持荷时间；

加载方案制定不合理，未按“分级加载、分级持荷”原则施工，荷载分布不均，局部荷载过大；

监测点布置不合理、监测仪器精度不足，或监测人员操作不规范，导致监测数据失真；

预压完成后，未对变形数据进行分析、评估，未根据变形值调整模架预拱度，直接进入下一工序。

3.防治措施

严格按设计及规范要求制定预压方案，明确预压荷载、加载分级（通常为60%、80%、100%、120%）、每级持荷时间（不少于24小时）及卸载顺序，严禁擅自更改；

预压荷载采用沙袋、水箱等均匀堆放，模拟箱梁实际受力分布，避免局部超载，加载过程中缓慢匀速，做好现场监护，防止荷载坠落；

在模架主梁跨中、四分点、支座等关键部位布置监测点，选用精度符合要求的水准仪、应变仪，安排专业监测人员全程监测，详细记录加载前、每级加载后、卸载后的变形数据，确保数据真实、完整；

预压完成后，及时分析变形数据，计算模架弹性变形、塑性变形值，根据变形结果调整模架预拱度，确保预拱度设置符合设计要求，待预压报告审核合格后，方可进入箱梁施工工序。

（三）模架移位偏差超标

1.通病现象

模架纵向移位后，轴线偏差超过规范要求；横向移位不到位或偏移过大，导致箱梁断面尺寸偏差；模架移位后标高调整不合格，预拱度偏差过大，影响箱梁线形。

2.成因分析

移位前未对模架支承台车、导向滑轨、液压系统进行全面检查，设备存在故障，导致移位过程中卡阻、偏移；

移位路径未清理平整，存在障碍物，或滑轨安装不平整、接头错位，影响模架平稳移位；

移位过程中未进行实时监测，指挥信号不统一、不清晰，导致操作失误；

液压系统同步性差，顶升、移位速度不一致，导致模架倾斜、移位偏差。

3.防治措施

模架移位前，全面检查支承台车、滑轨、液压系统、制动装置，清理移位路径上的障碍物，平整、加固移位路径，确保滑轨安装平整、接头顺滑，设备运行正常；

安排专业指挥人员统一指挥，采用全站仪实时监测模架移位过程中的轴线、标高，控制移位速度（不宜过快），确保模架平稳移位，发现偏差及时调整；

调试液压系统，确保顶升、移位同步性，顶升过程中保持模架水平，避免偏顶，移位完成后，立即锁定制动装置，复核模架轴线、标高及预拱度，合格后再进行固定；

移位完成后，对模架纵、横向固定装置进行全面检查，采用机械锁加强防护，防止后续