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企业危险源评估实操标准案例

引言

企业危险源评估是安全生产管理的核心环节，其目的在于系统识别、科学分析生产经营活动中存在的各类危险因素，评估其可能导致事故的风险程度，并据此制定和实施有效的控制措施，从而预防和减少事故发生，保障从业人员的生命安全与健康，保护企业财产不受损失。本案例旨在通过一套标准化的实操流程，结合具体场景，为企业提供可借鉴、可复制的危险源评估方法与实践经验，强调评估过程的专业性、严谨性与落地性。

一、评估准备与策划

1.1明确评估范围与目标

某大型机械制造企业（以下简称“案例企业”）决定对其核心生产车间——机加工车间进行一次全面的危险源评估。评估范围包括车间内所有生产设备、作业活动、作业环境、人员行为及相关管理流程。评估目标是识别车间内存在的主要危险源，确定其风险等级，为后续的风险控制和隐患治理提供依据。

1.2组建评估团队

评估团队的组建需兼顾专业性与代表性。案例企业组建了由以下人员构成的评估小组：

*组长：生产副厂长（具备丰富的生产管理经验和安全知识）。

*副组长：安全管理部门主管（持有注册安全工程师资格，熟悉风险评估方法）。

*成员：机加工车间主任、设备管理工程师、工艺工程师、经验丰富的班组长2名、一线资深操作员工2名。

*必要时，可邀请外部安全技术专家提供指导。

1.3制定评估计划

评估计划应包括：评估目的、范围、方法、进度安排、人员分工、所需资源（如时间、工具、资金）、预期成果及报告要求。案例企业计划利用两周时间完成本次评估，第一周进行现场辨识与资料收集，第二周进行风险分析、等级评估及报告撰写。

1.4资料收集与准备

评估团队收集了以下资料：机加工车间设备清单及操作规程、工艺流程文件、历史事故案例与未遂事件记录、相关的法律法规及标准（如《机械安全通用标准》、《生产过程危险和有害因素分类与代码》）、车间平面布置图、员工培训记录等。同时，准备了危险源辨识检查表、风险评估矩阵表等工具。

二、危险源辨识

危险源辨识是评估工作的基础，要求全面、细致，避免遗漏。案例企业主要采用以下方法结合进行：

2.1现场踏勘法

评估团队深入机加工车间，按照生产工艺流程顺序（如原材料入库、领料、粗加工、精加工、装配、检验、入库）对各作业区域、设备设施、物料堆放、作业环境进行逐一观察。重点关注：

*设备设施：车床、铣床、钻床、磨床、行车、砂轮机、手持电动工具等的安全防护装置是否完好，有无异常声响、泄漏等。

*作业活动：工件装夹、拆卸、切削加工、物料搬运、设备维护保养、工具使用等环节。

*作业环境：通道是否畅通，照明是否充足，通风是否良好，粉尘、噪音、高温等情况。

*人员行为：员工是否按规程操作，劳动防护用品佩戴是否规范。

2.2查阅资料法

结合收集到的设备说明书、工艺文件、历史事故案例等，对照现场实际情况，补充辨识潜在的危险源。例如，通过查阅某型号车床说明书，发现其卡盘存在特定的锁紧失效风险。

2.3工作危害分析法（JHA）

选取车间内典型的作业活动，如“车床操作工进行轴类零件外圆切削”，将其分解为若干个步骤（如：1.准备工件与刀具；2.启动车床；3.安装工件；4.调整刀具参数；5.进行切削；6.测量尺寸；7.停机，卸下工件），对每个步骤可能存在的危险源、潜在事件、触发因素进行分析记录。

2.4安全检查表法（SCL）

根据相关标准和企业规章制度，针对车床、铣床等关键设备，以及消防设施、应急通道等，制定详细的安全检查清单，逐项检查并记录不符合项及潜在风险。

辨识成果示例（部分）：

区域/设备

作业活动/状态

危险源描述

可能导致的事故类型

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车床区

切削加工过程中

旋转的卡盘、工件、刀具无防护罩或防护罩缺失

机械伤害（卷入、挤压、切割）

车床区

铁屑飞溅

未佩戴防护眼镜

眼部伤害

行车

吊装工件

吊钩防脱装置失效，钢丝绳磨损超标

物体打击、起重伤害

车间通道

物料随意堆放

通道狭窄，影响通行和应急疏散

绊倒、碰撞

砂轮机

砂轮片裂纹或安装不牢固

砂轮片碎裂飞出

物体打击

三、风险评估

对辨识出的危险源，需从“可能性”（L）和“严重性”（S）两个维度进行风险评估，确定风险等级（R）。

3.1确定评估准则

案例企业结合自身实际，参考相关指南，制定了如下风险评估准则：

*可能性（L）判定标准：

*很可能（L=4）：在预期操作条件下，几乎肯定会发生，或在过去一年内发生过类似事故。

*可能（L=3）：在预期操作条件下，可能会发生，或在过去三年内发生过类似事