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钛铁矿选矿流程及设备介绍

钛铁矿作为钛资源的主要来源，其选矿工艺的先进性直接关系到钛产品的质量与经济效益。本文将系统阐述钛铁矿选矿的典型流程与核心设备，旨在为相关从业者提供具有实践指导意义的技术参考。

一、选矿前准备：破碎与磨矿

钛铁矿原矿从矿山开采出来后，首先需经过破碎作业，将大块矿石破碎至适宜磨矿的粒度。这一环节的关键在于实现“多碎少磨”，以降低后续磨矿作业的能耗。通常采用颚式破碎机进行粗碎，对于硬度较高的矿石，可选用圆锥破碎机进行中细碎。破碎产品需通过振动筛进行分级，不合格的粗颗粒返回破碎机再破。

破碎后的矿石进入磨矿阶段，目的是使钛铁矿与脉石矿物达到单体解离。磨矿设备的选择需结合矿石性质与后续选别工艺要求。球磨机因其适应性强、磨矿效率稳定，在钛铁矿选矿中应用广泛。部分情况下，为避免过磨现象，也会采用棒磨机进行粗磨。磨矿产品通常与分级设备（如螺旋分级机、水力旋流器）组成闭路循环，确保磨矿产品细度满足选别作业需求。

二、主要选矿方法与流程单元

钛铁矿的选矿方法主要依据其物理化学性质及伴生矿物组成确定，常用的有重选、磁选、浮选等，实际生产中多采用联合流程。

（一）重选法

重选是利用矿物密度差异进行分离的方法，适用于处理密度较大（钛铁矿密度约4.7g/cm3）且与脉石密度差异显著的矿石。在钛铁矿选矿中，重选常作为粗选或预选作业，以抛除大量低密度脉石，提高入选品位。常用的重选设备包括跳汰机、摇床和螺旋溜槽。摇床对细粒级钛铁矿的分选效果较好，可获得较高品位的粗精矿；螺旋溜槽则具有处理量大、设备简单、操作方便等优点，适用于中粗粒级矿物的粗选。

（二）磁选法

钛铁矿具有弱磁性，这一特性使其可通过磁选法与非磁性脉石分离。磁选法在钛铁矿选矿中应用极为广泛，既可作为粗选、精选作业，也可用于扫选。根据矿物磁性差异及分选要求，可选用不同磁场强度的磁选设备。弱磁选机通常用于除去矿石中的强磁性矿物（如磁铁矿）；而钛铁矿的分选则多采用中强磁选机，如永磁筒式磁选机、辊式磁选机等。在精选阶段，为获得高品位钛精矿，有时需采用高梯度磁选机，以有效分离与钛铁矿磁性相近的矿物。

（三）浮选法

当钛铁矿与脉石矿物密度差异较小，或含有较多硫化矿物时，浮选法可作为重要的分选手段。浮选法通过添加浮选药剂，改变矿物表面的物理化学性质，使目的矿物选择性地附着于气泡表面，从而实现分离。钛铁矿浮选常用的捕收剂有脂肪酸类、膦酸类等，调整剂则根据矿浆pH值及矿物抑制需求选用。浮选机是浮选作业的核心设备，其性能直接影响浮选指标。目前，机械搅拌式浮选机因其搅拌强度适中、吸气量可调等特点，在钛铁矿浮选中应用较多。

（四）联合选矿流程

单一的选矿方法往往难以达到理想的分选效果，因此实际钛铁矿选矿多采用联合流程。例如，“重选-磁选”联合流程是处理砂钛矿的经典工艺：先用螺旋溜槽等重选设备粗选，获得重选粗精矿，再通过磁选机精选，得到钛精矿。对于原生钛铁矿矿石，常采用“破碎-磨矿-磁选-浮选”或“磁选-重选-浮选”等联合流程，以应对复杂的矿石组成，提高钛铁矿的回收率和精矿品位。

三、典型选矿工艺流程

以某原生钛铁矿为例，其典型选矿工艺流程大致如下：原矿经颚式破碎机粗碎、圆锥破碎机中细碎后，进入球磨机与螺旋分级机构成的闭路磨矿系统，磨矿产品细度达到一定要求后进入磁选作业。磁选粗精矿经浓缩脱水后，进行再磨以进一步提高单体解离度，随后采用浮选法除去硫化矿等杂质，最后通过高梯度磁选机精选，得到合格的钛精矿。尾矿则根据其性质考虑是否进行综合回收或达标排放。

四、主要选矿设备介绍

（一）破碎设备

1.颚式破碎机：作为粗碎设备，其结构简单、工作可靠，能处理各种硬度的矿石。动颚与定颚之间形成的破碎腔将矿石挤压破碎。

2.圆锥破碎机：用于中细碎作业，具有破碎比大、产品粒度均匀的特点。根据破碎腔型的不同，可分为标准型、中型和短头型，分别适用于不同的破碎阶段。

（二）磨矿设备

1.球磨机：由筒体、衬板、研磨体（钢球）等组成。筒体旋转时，研磨体在离心力和摩擦力作用下被带到一定高度后落下，对矿石产生冲击和研磨作用。

2.棒磨机：以钢棒为研磨介质，主要用于粗磨作业。其特点是产物粒度较均匀，过粉碎现象较少。

（三）重选设备

1.摇床：利用不对称往复运动和斜面水流，使矿物按密度和粒度分层，并沿不同方向运动分离。常用于细粒级矿物的精选。

2.螺旋溜槽：矿浆在螺旋槽内自上而下流动时，由于离心力、重力及摩擦力的综合作用，矿物按密度分层，重矿物沿槽底内缘运动，轻矿物沿外缘运动，从而实现分离。

（四）磁选设备

1.永磁筒式磁选机：设备主体为旋转的圆筒，筒内固定有磁系。矿浆流经圆筒表面时，磁性矿物被吸附在筒面上并随筒旋转带出磁场，非磁性矿物则随矿浆流下。

2.高梯度磁选机：具有较高的磁场梯度，能有效分选弱磁性