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沥青混凝土路面施工技术交底及安全措施

沥青混凝土路面以其平整、耐磨、降噪及行车舒适性好等优点，在道路工程中得到广泛应用。其施工质量直接关系到路面的使用寿命和行车安全。为确保本项目沥青混凝土路面施工质量达到设计及规范要求，保障施工过程安全有序，特进行本次技术交底。全体施工人员必须认真学习，严格执行。

一、施工准备阶段技术要点

施工准备是确保后续工序顺利进行的基础，必须细致周全。

（一）原材料质量控制

原材料是保证沥青混合料质量的前提。进场的沥青、粗集料、细集料、矿粉等必须符合设计及规范要求，并附有出厂合格证及质量检验报告。

1.沥青：应对其针入度、延度、软化点等关键指标进行抽样复试，确保其性能稳定。不同批次的沥青应分开存放，避免混杂。

2.集料：粗集料应质地坚硬、洁净、无风化、无杂质，具有良好的颗粒形状和级配。细集料应洁净、干燥，含泥量等指标需符合规定。进场后应按规格分类堆放，并有防雨、防尘措施。

3.矿粉：应采用石灰岩等憎水性石料磨制而成，严禁使用回收粉尘。其细度、含水量、亲水系数等应满足要求。

4.添加剂：如改性剂、抗剥落剂等，其种类和掺量应严格按照配合比要求执行，并验证其与沥青的相容性。

（二）配合比设计与控制

沥青混合料的配合比设计是核心环节，必须严格把关。

1.应根据设计要求的沥青混合料类型（如AC、SMA、OGFC等），委托有资质的试验室进行目标配合比、生产配合比及生产配合比验证三个阶段的设计工作。

2.施工前，应向拌和站提供经审批的标准配合比，并明确各档集料的比例、沥青用量、最佳油石比等关键参数。

3.施工过程中，应根据进场原材料的变化，及时调整生产配合比，确保混合料性能稳定。

（三）下承层检查与处理

下承层的质量直接影响沥青面层的平整度和结构稳定性。

1.摊铺沥青层前，应对下承层（基层或联结层）的高程、平整度、压实度、清洁度及干燥情况进行全面检查。

2.若下承层表面存在松散、坑槽、污染等缺陷，必须进行彻底处理。表面应清扫干净，无浮土、杂物。

3.对于水泥稳定类基层，必要时应喷洒透层油或粘层油，以增强层间粘结。透层油、粘层油的品种、用量及喷洒均匀性应符合设计要求。喷洒后应确保其充分渗透或破乳，方可进行后续施工。

（四）机械设备准备与调试

沥青路面施工对机械设备的依赖性强，设备的性能和状态至关重要。

1.根据施工进度和工程量，配备足够数量的沥青混合料拌和楼、摊铺机、压路机（钢轮压路机、胶轮压路机）、运输车辆及辅助设备（如装载机、洒水车、铣刨机等）。

2.施工前应对所有机械设备进行全面检查、维修和调试，确保其性能完好，运转正常。特别是摊铺机的熨平板温度控制系统、振捣棒、夯锤的工作状态，压路机的吨位、振幅等。

3.各种计量仪器（如拌和楼的称量系统）应进行标定，并在有效期内使用。

（五）测量放样

精确的测量放样是保证路面宽度、高程、横坡符合设计要求的关键。

1.恢复道路中线，根据设计宽度放出摊铺边线。

2.采用钢丝绳引导的高程控制方式或平衡梁（滑靴）控制方式时，应准确设置基准线或基准面。基准线的拉力、桩距应符合规范要求，确保其稳固、平顺。

二、主要施工工序技术要求

（一）沥青混合料拌制

沥青混合料的拌制质量是保证路面质量的第一道关口。

1.拌和温度控制：根据沥青的品种和标号，严格控制沥青加热温度、集料加热温度及混合料的出厂温度。拌和过程中应随时监测，严禁温度过高导致沥青老化或温度过低影响摊铺、碾压。

2.拌和时间：确保沥青混合料拌和均匀，所有集料颗粒应被沥青充分包裹，无花白料、无结团成块或严重的粗细集料分离现象。干拌时间和总拌和时间应根据设备性能和混合料类型通过试拌确定。

3.配合比控制：拌和过程中应严格控制各种材料的用量，确保油石比、矿料级配符合设计要求。每日开工前应进行热料仓筛分，检查各档料的比例。

4.成品料管理：拌制好的混合料应储存在保温储料仓内，储存时间不宜过长，防止温度下降过多或发生离析。

（二）沥青混合料运输

运输过程应确保混合料的温度和均匀性不受损失。

1.运输车辆应车况良好，车厢应清扫干净，并涂刷薄层隔离剂（如油水混合物），但不得有余液积聚在车厢底部。

2.装料时，应前后移动车辆，分多次装料，以减少混合料离析。

3.运输过程中，应用篷布覆盖严密，防止温度下降过快、雨淋及污染。

4.车辆到达摊铺现场后，应检查混合料的温度，不符合要求的混合料不得使用。卸料时，应听从摊铺机操作员指挥，缓慢卸料。

（三）沥青混合料摊铺

摊铺是形成路面结构层的关键工序，直接影响路面的平整度和厚度。

1.摊铺温度：沥青混合料到达现场的摊铺温度应符合规范要求，并根据气温、风速等情况适当调整。

2.摊铺机操作：

*摊铺机应调整到最佳