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水泥稳定碎石基层施工工艺

水泥稳定碎石基层作为路面结构中的关键承重层，其施工质量直接关系到整个路面的使用寿命和行车舒适性。它以其强度高、稳定性好、板体性强等特点，在各级公路建设中得到广泛应用。本文将系统阐述水泥稳定碎石基层的施工工艺，旨在为实际工程提供一套严谨、实用的技术指引。

一、施工准备阶段

施工准备是确保后续工程顺利进行的基础，必须细致周全，不容马虎。

1.1技术准备

首先，组织技术人员进行详细的图纸会审，深刻理解设计意图，掌握基层的结构厚度、设计强度、压实度等关键指标。结合工程实际，编制详尽的施工组织设计或专项施工方案，明确施工流程、关键工序控制要点、质量保证措施及安全文明施工要求。对参与施工的技术人员和操作人员进行全面的技术交底和岗前培训，确保其熟悉施工工艺和质量标准。

1.2现场准备

对施工路段的下承层进行彻底清理，清除表面的浮土、杂物及不合格表土，确保下承层表面平整、坚实、洁净。进行必要的场地平整和压实，若下承层存在软弱区域或坑洼，需按设计要求进行处理，以保证其承载能力。同时，完善施工区域的排水系统，防止雨水浸泡路基，影响施工质量和进度。

1.3材料准备与控制

材料是工程质量的基石，必须严格把控。

水泥应选用初凝时间和终凝时间适宜的品种，进场时需查验其出厂合格证、质保单，并按规定进行抽样送检，主要检测项目包括强度、安定性、细度等，确保各项指标符合设计及规范要求。

碎石作为主要集料，应选择质地坚硬、洁净、级配良好的岩石轧制而成。其最大粒径、颗粒组成、压碎值、针片状含量等均需满足设计规定。进场前需进行筛分试验，确保级配符合要求，并防止泥土、杂质混入。

水应采用可饮用的洁净水，若采用其他水源，需进行水质检验，避免对水泥稳定碎石强度产生不利影响。

根据设计要求和原材料特性，通过试验确定合理的混合料配合比，包括水泥剂量、最佳含水率和最大干密度。配合比设计应兼顾强度、稳定性、经济性及施工和易性。

1.4机械设备准备

配备与施工规模相适应的机械设备，并确保其性能良好。主要包括：稳定土拌合站、装载机、自卸运输车、摊铺机、压路机（胶轮压路机、振动压路机）、洒水车、平地机、全站仪、水准仪等。施工前应对所有机械设备进行全面检查、调试和保养，确保其在施工期间能正常运转。

二、混合料拌合与运输

2.1拌合

混合料的拌合质量是保证基层强度和均匀性的关键环节。

严格按照试验确定的配合比进行配料，确保水泥、碎石、水的计量准确。拌合站应配备自动计量系统，并定期进行校验。

根据施工季节、气候条件及运输距离，适当调整拌合时的含水率，一般应较最佳含水率高出一定范围，以弥补运输和摊铺过程中的水分损失。

拌合过程中，应保证各种材料混合均匀，无明显的粗细集料离析现象，水泥分布均匀。拌合时间应足够，确保水泥完全水化。

2.2运输

运输车辆的数量应根据拌合站的生产能力、摊铺速度和运输距离合理配置，确保摊铺机连续作业，避免停机待料。

装料时，应多次挪动车辆位置，避免混合料在车内形成锥体而产生离析。

运输过程中，车辆应覆盖篷布，防止水分蒸发和扬尘，同时也可避免雨天淋雨导致含水率过大。

卸料时，应缓慢均匀，避免将混合料堆积在一处造成离析。

三、摊铺与碾压

3.1下承层检查与处理

摊铺前，应对下承层的平整度、高程、压实度等进行复查，不符合要求的应及时处理。对下承层表面进行洒水湿润，但不宜有积水，以增强上下层之间的粘结。

3.2测量放样

按设计要求精确放出基层的摊铺边线、中线，并设置高程控制线和摊铺厚度指示桩。采用摊铺机摊铺时，应在两侧架设钢绞线或铝合金导梁作为基准线，以控制摊铺高程和厚度。

3.3摊铺

摊铺机就位后，调整好熨平板的高度、仰角和横坡，使其符合设计要求。

摊铺速度应均匀、连续，一般控制在适宜范围内，以保证摊铺质量和效率。避免时快时慢或频繁停机，以免影响平整度。

摊铺过程中，应派专人对摊铺面进行巡视，及时清除粗细集料离析现象，对边角、异形部位等摊铺机无法作业的区域，可采用人工补料、找平。

摊铺厚度应考虑虚铺系数，虚铺系数需通过试验段确定。

3.4碾压

碾压是形成水泥稳定碎石基层强度和密实度的核心工序，必须严格控制。

根据混合料的性质、厚度和摊铺机的摊铺宽度，合理选择压路机的类型、吨位和数量。一般遵循“先轻后重、先慢后快、先低后高、先边后中”的碾压原则。

碾压应在水泥初凝时间前完成，确保足够的有效碾压时间。碾压段落的长度应根据气温、水泥初凝时间、摊铺速度和碾压设备数量等因素综合确定。

碾压过程中，压路机应重叠碾压，碾压遍数应根据试验段确定，直至达到规定的压实度。碾压速度应符合规范要求，避免速度过快影响压实效果或过慢导致水泥初凝。

碾压过程中，应及时检查混合料的含水率，若表面水分蒸发较快，可适当补洒少量水，但严禁大量洒水。

碾压完成后，基层表面