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化工企业安全运营操作指南

第一章总则

1.1目的与依据

为规范化工企业生产经营活动中的安全管理行为，预防和减少生产安全，保障从业人员生命财产安全，保护环境，依据《_________安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《化工企业工艺安全管理实施导则》等法律法规及标准，制定本指南。

1.2适用范围

本指南适用于从事危险化学品生产、储存、使用、经营、运输的化工企业（以下简称“企业”），涵盖从设计、建设到生产、储存、报废的全生命周期安全管理。

1.3基本原则

安全第一、预防为主、综合治理：将安全置于首位，通过风险预控和隐患排查治理，从源头上防范。

全员参与、分级负责：明确各层级、各岗位安全责任，形成“人人有责、各负其责”的管理体系。

风险导向、持续改进：以风险辨识管控为核心，通过动态评估和优化措施，提升安全管理水平。

第二章组织与责任体系

2.1安全生产领导机构

成立安全生产委员会：由企业主要负责人担任主任，分管安全、生产、技术等部门负责人及工会代表组成，每季度召开至少1次会议，研究解决重大安全问题。

明确职责：安委会负责审定安全管理制度、审批重大安全投入、组织调查处理等。

2.2安全管理部门

设置独立安全管理部门：配备专职安全管理人员，其中注册安全工程师比例不低于30%，负责日常安全监管、风险管控、应急协调等工作。

职责细化：包括制定安全操作规程、组织安全检查、监督隐患整改、开展安全培训等。

2.3基层岗位责任

岗位安全职责清单：明确操作工、班组长、设备管理员等岗位的安全职责，例如：

操作工：严格执行操作规程，正确佩戴劳动防护用品，发觉异常立即报告并采取应急措施；

班组长：组织班前安全交底，检查班组人员防护用品佩戴情况，监督作业规范。

责任考核：将安全职责履行情况纳入绩效考核，实行“一票否决制”。

2.4安全投入保障

提取安全生产费用：按照《企业安全生产费用提取和使用管理办法》标准提取，专项用于安全设施维护、隐患治理、培训教育等。

建立安全投入台账：记录费用使用明细，保证专款专用，每年度向安委会提交使用报告。

第三章风险分级管控与隐患排查治理

3.1风险辨识与评估

辨识范围：覆盖所有生产环节（如反应、蒸馏、干燥）、设备设施（如反应釜、储罐、管道）、作业活动（如动火、进入受限空间）及环境因素（如高温、腐蚀性介质）。

辨识方法：采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、故障类型和影响分析法（FMEA）等，形成《风险辨识清单》。

风险评估：结合可能性（L）、暴露频率（E）、后果严重性（C）采用LEC法，评定风险等级（红、橙、黄、蓝四级）。

3.2风险分级管控

分级管控措施：

红色风险（重大风险）：立即停产整改，由主要负责人组织制定方案，上报属地应急管理部门；

橙色风险（较大风险）：制定专项管控方案，落实工程技术措施、管理措施及应急措施；

黄色风险（一般风险）：制定操作规程，加强日常检查和培训；

蓝色风险（低风险）：以警示标识、操作提醒为主。

风险告知：在作业区域设置风险公告栏，标注风险点、管控措施、责任人及应急处置方法。

3.3隐患排查治理

排查类型：定期排查（每月1次）、专项排查（如节假日、季节性变化）、日常排查（班组交接班时）。

排查内容：包括工艺参数异常、设备设施缺陷、作业人员违章、安全防护缺失等。

治理流程：

隐患登记：建立《隐患排查治理台账》，记录隐患位置、类型、等级、整改责任人及期限；

整改实施：能立即整改的隐患，责任人当场整改；不能立即整改的，制定方案并落实监控措施；

验销闭环：整改完成后，由安全管理部门组织验收，确认合格后销号，重大隐患需上报属地应急管理部门备案。

第四章安全操作规范

4.1岗位安全操作规程

通用要求：操作规程应涵盖操作步骤、工艺参数、异常处置、劳动防护等内容，经技术负责人审核、主要负责人批准后发布，并每3年修订1次。

典型岗位规程示例（反应岗位）：

开车前准备：检查反应釜搅拌、冷却系统是否正常，确认原料纯度及配比符合工艺要求，穿戴防护服、防毒面具；

投料操作：严格按照投料顺序和数量缓慢加入原料，控制投料温度不超过规定值（如硝化反应温度≤50℃）；

反应过程监控：每30分钟记录温度、压力、pH值等参数，发觉超温超压立即启动紧急冷却系统并报告班组长；

停车操作：降温至常温后，关闭进出料阀门，用氮气置换釜内气体，经检测合格后进入清理。

4.2特殊作业安全管理

动火作业：

作业前办理《动火安全作业许可证》，分析作业点可燃气体浓度（爆炸下限的≤10%），清理周边可燃物；

现场配备灭火器、消防水带，设专人监护，作业期间严禁离岗；

作业后检查确认无火种残留，方可离开。

进入受限空间作业：

办理《受限空间安全作业许可证》，进行通风置换（氧含量19.5%~23.5%），检测有毒