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彩色沥青混凝土路面施工工艺

彩色沥青混凝土路面凭借其鲜明的视觉效果、良好的路用性能以及在交通引导、景观美化方面的独特优势，近年来在城市道路、公园步道、景区道路等场景中得到了广泛应用。其施工工艺相较于普通沥青混凝土路面，既有共通之处，更有其特殊要求，需在原材料控制、配合比设计、施工过程管理等环节进行精细化操作，以确保路面的色彩效果、耐久性和使用功能。

原材料选择与质量控制

原材料的品质是保证彩色沥青混凝土路面质量的基础，尤其是与色彩相关的材料，其选择直接影响最终路面的外观效果和耐久性。

彩色沥青结合料：应选用专门的彩色沥青，而非普通沥青简单添加颜料。这类结合料通常具有较好的耐候性、抗紫外线老化能力，以及与着色剂、集料的良好相容性。其技术指标需满足相关规范对黏度、针入度、延度等的要求，同时应关注其颜色稳定性和储存稳定性。

着色剂：目前应用最广泛的是无机颜料，如氧化铁系列（红、黄、棕）、氧化铬绿等。选择时需重点考虑其着色力、分散性、耐光性、耐候性、耐酸性以及与沥青的化学稳定性。颜料应干燥、无结块，色泽均匀一致。

粗细集料：集料应选用颜色浅淡、色泽均匀、与彩色沥青黏结性好的石料，如石灰岩、玄武岩等。其级配应符合设计要求，洁净、干燥，不含泥土、杂质和软弱颗粒。集料的颜色本身也会对最终路面色彩产生一定影响，因此在大规模施工前需进行试配，确认集料底色与颜料混合后的效果。

填料：一般采用石灰岩磨细得到的矿粉，要求干燥、洁净，不含泥土和有机杂质，其塑性指数应符合规范要求。矿粉的颜色也应尽可能浅淡，避免对路面最终色彩产生不利干扰。

配合比设计要点

彩色沥青混凝土的配合比设计，除需满足普通沥青混凝土的强度、稳定性、耐久性等路用性能要求外，还需重点考虑色彩的均匀性和耐久性。

设计目标：在满足设计空隙率、稳定度、流值等力学性能指标的前提下，通过调整颜料掺量、集料级配和沥青用量，使混合料颜色均匀、鲜艳，且具有较好的经济性。

设计方法：可参照普通沥青混凝土配合比设计方法（如马歇尔试验法），但需引入颜料掺量这一变量。首先确定适宜的矿料级配，然后在固定沥青用量的基础上，通过试验确定能达到预期色彩效果的颜料最佳掺量。颜料掺量通常以占矿料总质量的百分比计，需通过多次试配和色彩对比确定。同时，需验证不同颜料掺量下混合料的黏结性、易搅拌性及各项路用性能。

注意事项：颜料的加入可能会对沥青混合料的某些性能产生影响，如黏结性、低温抗裂性等，需通过试验进行评估和优化。不宜为追求过深颜色而盲目增加颜料掺量，以免影响混合料性能和增加成本。

施工工艺流程与关键技术

彩色沥青混凝土路面的施工流程与普通沥青混凝土基本相似，主要包括施工准备、拌和、运输、摊铺、碾压及接缝处理等环节，但每个环节都有其特殊的技术要求。

施工准备：

1.下承层处理：确保下承层（基层或联结层）平整、坚实、洁净、干燥，高程、横坡符合设计要求。若有缺陷，需提前进行修补和处理。

2.材料准备与储存：各种原材料应按品种、规格分别存放，特别是颜料和彩色沥青，需采取防潮、防晒措施。集料应堆放在硬化场地上，防止泥土污染。

3.设备检查与调试：拌和设备、摊铺设备、碾压设备等需提前进行全面检查、维修和调试，确保性能良好。拌和设备的拌和缸、料仓等与混合料接触的部位应清理干净，防止残留的普通沥青或其他杂质污染彩色混合料。

4.试验段铺筑：正式施工前，应选择合适路段进行试验段铺筑，以确定最佳拌和时间、摊铺速度、碾压温度、碾压遍数、压路机组合方式等关键施工参数，并检验混合料的色彩效果、级配、油石比等是否符合要求。

拌和：

1.拌和顺序与时间：为保证颜料分散均匀，通常先将集料与颜料干拌一段时间，再加入彩色沥青和矿粉进行湿拌。总拌和时间应较普通沥青混凝土适当延长，确保混合料色泽均匀一致，无花白料、结团现象。

2.拌和温度控制：彩色沥青的拌和温度需严格控制，过高易导致沥青老化、颜料变色；过低则拌和不充分，影响混合料质量。具体温度应根据彩色沥青的类型和供应商提供的技术参数确定。

运输：

1.运输车辆车厢应清扫干净，内壁可涂刷薄层隔离剂（如油水混合物），但不得过量，防止污染混合料。

2.混合料运输过程中应覆盖篷布，防止温度下降过快、淋雨及污染。

摊铺：

1.摊铺温度：到达现场的混合料温度应符合摊铺要求，过低会影响摊铺和压实质量。

2.摊铺速度：应保持均匀、连续、不间断摊铺，避免中途停顿，以确保路面平整度和颜色均匀性。速度宜控制在2-6m/min，具体根据拌和能力和摊铺宽度调整。

3.摊铺厚度与高程控制：通过摊铺机熨平板的高度和横坡仪进行控制，确保摊铺厚度和横坡符合设计要求。

4.布料均匀性：摊铺机螺旋布料器应保持适宜的料位高度，避免出现离析现象，影响路面颜色均匀性和结构均匀性。

碾压：

1.碾压