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管道吊装方案

第一章编制依据与适用范围

1.1编制依据

(1)《石油化工金属管道工程施工规范》GB505172010

(2)《工业金属管道工程施工规范》GB502352010

(3)《起重机械安全规程》GB6067.12010

(4)《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ802016

(5)《特种设备目录》及《特种设备使用管理规则》TSG082017

(6)项目EPC合同技术附件第3.2.5条“管道吊装专项要求”

(7)业主《HSE管理手册》2023版第4.3章“吊装作业分级管控”

(8)设计院《管道应力计算报告》编号P2023115（Rev.C）

1.2适用范围

本方案适用于××炼化一体化项目装置区内DN50～DN1200、材质涵盖20、A106、A312、A335、双相钢、衬PTFE的碳钢及合金钢工艺管道的吊装作业，覆盖预制场至管廊、塔器、泵房、炉区、罐区全路径，包含地面拼装、翻转、抬吊、高空对口、倒链精调、临时固定、应力释放、焊口检验、防腐补口、保温恢复等全过程。

第二章工程概况与特点

2.1工程量

管道总量38.6km，最大管径DN1200，最大单根12m长碳钢直管段2.8t，最大组合件（带阀门、法兰、支架）9.5t，最高就位标高EL+56.3m，最低EL3.5m，最大横向跨度28m，最小作业净空4.2m。

2.2施工难点

(1)装置密集，已安装设备、电缆桥架、仪表槽盒交叉，可用吊装通道宽度≤6m；

(2)高温高压管道（Class900）对坡口组对间隙、错边量、冷拉值要求≤0.5mm；

(3)衬PTFE管道不得电焊引弧，表面温度≤120℃，吊装带不得挤压；

(4)夜间赶工，照明度≥50lx，需防眩光；

(5)冬季15℃，Q345D材料冲击功要求≥34J，需预热≥100℃。

第三章吊装原则与总体策略

3.1原则

“地面最大化、高空最小化、模块一体化、应力零附加”。所有坡口打磨、组对、探伤、热处理、防腐底漆在预制场完成；高空仅留≤2道焊口，且100%采用氩弧根焊+药芯填充；任何吊点不得直接焊接在管子或阀门本体；所有钢丝绳与不锈钢管之间加δ=5mm氯丁橡胶垫。

3.2策略

(1)分区段建立“吊装流水节拍”：预制场→运输→地面组焊→模块试压→模块运输→一次吊装→二次精调→焊口复探→防腐补口→保温→验收；

(2)按重量分级：Ⅰ级≤0.5t手拉葫芦；Ⅱ级0.5–3t汽车吊+手拉葫芦；Ⅲ级3–8t履带吊；Ⅳ级8–25t履带吊+尾排滑移；Ⅴ级≥25t采用双机抬吊；

(3)建立“三色”通道：绿色运输通道、黄色临时堆放区、红色禁入区，实行人脸识别门禁；

(4)采用BIM+激光扫描逆向建模，提前1周生成“吊装碰撞动画”，经业主、监理、生产、维保四方会签后方可作业。

第四章吊装工艺设计

4.1吊点设置

(1)直管段：对称两点，距端部0.207L（L为管长），保证弯矩最小；

(2)阀门组合件：阀体上方设“门”型吊梁，吊耳板厚度≥16mm，材质Q355B，焊缝全熔透UTⅠ级；

(3)水平π型弯：三点吊装，中间吊点采用10t弹簧平衡器，消除变形；

(4)垂直立管：单点吊头+尾部导向滑轮，防止摆动。

4.2吊索具选型

钢丝绳：6×37+FC、1670MPa，安全系数≥6；扁平吊带：5t×3m，双层加厚，带CE标识；卸扣：美式弓型，4倍安全系数；平衡梁：工25a，长度2.5m，两端设防滑挡板；卡环：不锈钢304M12，用于衬PTFE管隔离。

4.3吊装机械

主吊：SCC800A履带吊，80t级，主臂48m，副臂9m，超起配重20t；辅吊：XCT25汽车吊，25t，五节臂全伸41m；尾排：12m×2.4m液压平板，转向角度±35°；倒链：3t×6m，日本象印，带超载离合；卷扬机：5t电动，绳速9m/min，带排绳器。

4.4典型工况计算

以DN1200×12m碳钢直管段为例：

质量m=2.8t，吊具0.3t，动载系数K1=1.1，不均衡系数K2=1.2，计算载荷Q=2.8×1.1×1.2+0.3=4.0t；主吊臂长L=36m，作业半径R=10m，额定起重量表查得15.2t＞4.0t，满足；钢丝绳φ18mm，破断拉力F=18.5t，安全系数=18.5/4=4.6＞6？不满足，故改用φ22mm，F=27t，安全系数6.7，合格。

第五章运输与临时堆放

5.1运输路线

预制场→北大门→主干道