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2026年特种设备制造企业安全生产计划

2026年是公司深化安全生产标准化建设、推进本质安全提升的关键年。结合《中华人民共和国安全生产法》《特种设备安全监察条例》等法规要求，以及公司“十四五”安全生产规划目标，围绕“零事故、零伤亡、零重大隐患”核心目标，现制定本年度安全生产工作计划如下：

一、总体目标与指标

总体目标：全年实现“三零两降”——零生产安全死亡事故、零重大特种设备事故、零火灾爆炸事故；重伤及以上事故同比下降50%（2025年为2起，2026年控制≤1起）；一般事故起数同比下降30%（2025年为8起，2026年控制≤6起）；隐患整改率100%，风险管控措施到位率100%，从业人员安全培训覆盖率100%。

关键指标：

-特种设备定期检验率100%，安全附件（如安全阀、压力表）校验率100%；

-危险作业（动火、受限空间、吊装等）许可执行率100%，现场监护到位率100%；

-新改扩建项目安全设施“三同时”执行率100%；

-职业危害因素检测合格率≥98%（2025年为95%），从业人员职业健康检查覆盖率100%；

-安全投入不低于全年营收的1.5%（2025年为1.2%），重点用于技术改造、隐患治理和应急能力建设。

二、安全生产责任体系深化

以“党政同责、一岗双责、失职追责”为核心，构建“横向到边、纵向到底”的责任网络，重点强化三个层级责任落实：

（一）决策层责任压实

1.董事长/总经理每季度至少主持1次安委会会议，研究解决重大安全问题（如年度安全投入预算、重大隐患治理方案）；每半年带队开展1次全面安全检查，覆盖所有生产车间及仓储区域。

2.安全总监（分管安全副总经理）每月组织召开安全专题会，分析月度风险态势，部署针对性管控措施；每季度向董事会汇报安全生产履职情况，接受质询。

（二）管理层责任细化

1.各车间主任、部门负责人为本单位第一责任人，需签订《安全生产目标责任书》，明确“隐患排查数量、培训参与率、危险作业审批规范”等量化指标（如车间主任每月至少排查10项隐患，部门负责人每季度组织2次安全主题讨论）。

2.技术部、设备部需将安全要求融入设计、采购、安装、维护全流程：技术部在新产品工艺设计中必须包含安全风险分析报告；设备部需建立特种设备“一机一档”电子台账，动态更新检验、维修记录。

（三）操作层责任落地

1.班组长每日班前会开展“安全5分钟”交底，针对当日作业任务强调风险点（如焊接作业的弧光防护、行车操作的限重标识）；班后会总结当日安全操作情况，记录“三违”（违章指挥、违章操作、违反劳动纪律）行为。

2.一线员工严格执行“三查”（查设备状态、查防护装备、查作业环境）制度，上岗前需通过“手指口述”确认安全条件（如启动冲床前确认双手按钮功能正常、防护罩闭合）；发现隐患立即上报，对及时阻止事故发生的员工给予500-2000元奖励。

三、全流程风险分级管控

聚焦压力容器、起重机械、电梯部件制造三大核心业务，针对铸造、机加工、焊接、热处理、装配五大工序，建立“红橙黄蓝”四级风险动态管控机制，重点管控以下风险点：

（一）高风险工序（红色/橙色）

1.铸造车间：中频炉熔炼（风险：高温金属液喷溅、CO中毒）

-管控措施：加装炉体温度、炉衬厚度在线监测系统，超阈值自动报警并切断电源；作业人员必须穿戴防火隔热服、自给式呼吸器，每炉次熔炼前由2名员工交叉确认炉体状态。

2.焊接车间：不锈钢压力容器焊接（风险：氮气窒息、焊接烟尘中毒）

-管控措施：受限空间焊接前强制通风30分钟，检测氧含量≥19.5%、有毒气体浓度≤限值后方可作业；配备移动式烟尘净化器（过滤效率≥99%），焊接人员每2小时轮换作业。

（二）中风险工序（黄色）

1.机加工车间：数控车床切削（风险：切屑飞溅、卡盘松脱）

-管控措施：设备加装自动排屑装置和卡盘防松传感器，传感器异常时设备自动停机；操作员工必须佩戴防割手套、护目镜，严禁戴手套操作旋转部位。

2.热处理车间：真空炉回火（风险：炉门泄漏、电气短路）

-管控措施：每月检测炉门密封胶圈性能，每季度校验真空度传感器；炉体周边5米内禁止堆放易燃物，配置干粉灭火器（每10㎡1具）。

（三）低风险工序（蓝色）

1.装配车间：电梯门机部件组装（风险：螺栓紧固不到位、工具坠落）

-管控措施：采用定扭矩扳手（误差≤5%），关键螺栓（如门机支架连接螺栓）实行“一人操作、一人复核”双确认；工具放置于带防坠链的工具包内，禁止随意摆放。

四、全员安全能力提升工程

以“知风险、会操作、能应急”为目标，分层分类开展培训，全年累计培训时长≥40学时/人（2025年为