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2025年企业生产管理工作自查报告

2025年是公司推进“十四五”战略规划的关键之年，也是生产系统向“智能、高效、绿色、安全”转型的攻坚阶段。根据年度工作部署，生产管理中心围绕“稳产能、提质量、降成本、控风险”核心目标，组织各生产单元开展了为期两个月的全面自查工作，覆盖设备管理、工艺执行、安全环保、人员效能、供应链协同等12个业务模块，通过现场巡查、数据比对、员工访谈、客户反馈追溯等方式收集问题点217项，形成整改台账189项，现将自查情况汇报如下：

一、生产运营基本情况及主要成效

本年度公司总产能利用率达92.3%，较2024年提升4.1个百分点，其中新能源电池产线、智能装备产线实现满负荷运转；产品一次交验合格率99.12%，同比提高0.35个百分点，客户投诉率降至0.08‰，创历史新低；单位产品综合能耗1.28吨标煤/万元产值，较年初目标下降5.3%；安全生产实现“零死亡、零重大事故”，轻伤事故率0.12‰，优于行业平均水平。

（一）设备管理体系持续优化

建立“设备全生命周期管理平台”，将236台关键设备纳入智能监测系统，实现运行参数实时采集、故障预警及远程诊断。全年设备平均故障停机时间2.1小时/月，较2024年缩短37%；针对12台进口精密设备建立“一机一档”专项维护方案，通过预防性保养将主轴更换周期从8000小时延长至10000小时，年节约维修成本160万元。新能源电池车间推行“设备管家制”，由技术骨干与操作工人组成联合小组，累计完成自主改善项目43项，其中极片涂布机烘箱温度均匀性改进项目使废品率下降2.8%。

（二）工艺稳定性与创新能力双提升

完成17项关键工艺参数的SPC（统计过程控制）升级，建立动态调整机制，如电机绕组绕制工序将张力控制精度从±5N提升至±2N，产品一致性显著提高。针对新能源领域客户定制需求，成立“工艺快速响应小组”，完成8个新品工艺验证，其中高镍三元电池生产工艺通过2000次循环测试，容量保持率达89%，达到行业领先水平。全年开展工艺纪律检查48次，整改违规操作12起，工艺文件执行率99.7%，较上年提升1.2个百分点。

（三）安全环保管理扎实有效

构建“三级安全责任网格”，覆盖3个生产基地、21个车间、156个班组，全年组织安全培训62场，参与12000余人次，特种作业人员持证率100%。投入380万元升级环保设施，涂装车间VOCs处理系统改造后排放浓度降至12mg/m3，低于国标限值50%；危废规范化管理达标率100%，工业废水回用率82%，较目标值提高7个百分点。通过“安全隐患随手拍”平台收集问题317项，整改率99.4%，其中“车间物料通道堆垛超高”“危化品柜温湿度监控缺失”等重大隐患实现动态清零。

（四）人员效能与团队建设同步加强

推行“技能等级与绩效挂钩”制度，将操作岗位划分为初级、中级、高级、技师4个等级，配套技能津贴与晋升通道，全年42名员工通过技能考评晋升，高级工占比从28%提升至35%。开展“生产标兵”“金点子”评选活动，收集合理化建议512条，采纳实施187条，其中“物料配送动线优化”项目使车间物流时间减少15%，年节约人力成本85万元。组建跨部门“青工突击队”，在新能源电池产线扩能项目中完成设备安装调试任务，较计划提前12天，培养技术骨干27人。

（五）供应链协同效率显著提高

与核心供应商建立“需求预测-产能共享-库存联动”协同机制，主要原材料到货准时率98.6%，较上年提升3.2个百分点；通过VMI（供应商管理库存）模式管理32类通用物料，库存周转天数从35天缩短至28天，减少资金占用1200万元。针对芯片、锂矿等战略物资，建立“双源+安全库存”保障体系，全年未因缺料导致停产，其中锂盐库存覆盖率从30天提升至45天，有效应对市场价格波动。

二、存在的主要问题及原因分析

尽管年度生产目标总体达成，但自查中仍发现部分短板，需重点改进：

（一）设备维护的精细化程度不足

部分老旧设备（服役超10年设备占比18%）的预防性维护仍依赖经验判断，如2冲压车间3台压力机虽已纳入监测系统，但振动值预警阈值设置不够精准，上半年曾因未及时识别轴承磨损导致停机8小时。此外，设备维修记录电子化率仅75%，部分车间仍采用纸质记录，数据追溯与分析效率较低。

（二）工艺优化的深度与广度有待拓展

部分工序的工艺参数优化停留在“经验调整”阶段，缺乏系统性的数据分析支撑。例如，新开发的储能电池pack组装工序，因未充分考虑不同电芯批次的膨胀系数差异，导致前3个月产品壳体变形率达1.2%，虽通过后期返工解决，但暴露了工艺验证的严谨性不足。此外，一线员工参与工艺改进的主动性仍需提升，全年合理化建议中工艺类仅占17%，低于质量类（32%）和