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180～200A，以提高焊接效率。

图8-56用扁铲清理钢板上面的焊渣及飞溅物

图8-58仔细清理避免产生夹渣缺陷

图8-57清理焊缝边缘的飞溅物

图8-59填充焊第二层焊道

17）采用月牙形或锯齿形运条方法。运条到两侧稍停片刻，中间稍快，形成较薄焊道，如图8-60～图8-62所示。

图8-60填充到焊缝前部图8-61填充到焊缝的中部

18）完成填充层焊接后，同样清理焊渣及飞溅物，如图8-63所示。

19）调整好焊接电流，准备进行盖面层焊接，如图8-64所示。

20）焊接盖面层，既要保证焊缝美观，又要保证焊缝质量。不允许有严重的咬边、焊缝余高超高或不足，盖面层焊缝前部如图8-65所示，盖面层焊缝中部如图8-66所示。

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模块8综合实训

图8-62填充到焊缝的末尾

图8-63清理焊缝的焊渣及飞溅物

图8-64调整焊接电流准备进行盖面焊缝的焊接

图8-65盖面层焊缝前部

图8-66盖面层焊缝中部

21）当一根焊条燃尽后，迅速松开焊钳，甩掉焊条头。从保温筒中取出焊条，夹持在焊钳上调好角度，在此过程中眼睛要盯着焊缝尾端的熔池，如图8-67所示。

22）此时熔池的温度还较高，在熔池的边缘迅速引弧，继续焊接，直至完成整条焊缝的盖面焊，如图8-68所示。

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图8-67迅速更换焊条，看准熔池

图8-68迅速引弧完成盖面层的焊接

23）利用活扳手、克丝钳将盖面后的钢板取下，用焊缝检验尺检测焊缝最高处、最低处的宽度（见图8-69）及高度（见图8-70），与图样焊脚要求对比。以便查找焊脚超差的原因，总结经验，在以后的练习及焊接工件时，提高焊接质量。

图8-69测量焊缝的宽度

图8-70测量焊缝的高度

8.微型容器底部箱体的组对

1）箱体是由1块底板、4块立板（正面2块、侧面2块）、1块盖板组焊而成。

2）将完成仰焊的底板放置在操作台上，根据总图，左与右两立板、前与后两立板之间距离均为200mm。用钢丝刷清理底板表面，然后用直角尺、石笔划出立板位置，如图8-71所示。

3）底板按位置先组对侧面第一块立板，检测后进行定位焊，如图8-72所示。

4）盖板（顶板）是200mm×200mm的正方形，划出盖板的对角线，在中心打上样冲眼，然后以样冲眼为圆心划圆，圆周是上表面钢管的位置，是装配钢管的依据，如图8-73所示。

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图8-71在底板上划出4块立板位置

图8-72在底板上装焊侧面第一块立板

图8-73在顶板上表面划线及打好样冲眼

5）立板与顶板之间采用二氧化碳气体保护焊焊接，定位焊的要求与正式焊接相同。将立板放到底板所划线的位置，立板与上顶板处于角接位置，进行定位焊，如图8-74所示。

6）同样对另一侧的角接位置进行定位焊，顶板长度为200mm，定位焊的间距为60mm，数量选择3处即可，如图8-75所示。

图8-74对顶板与立板的角接位置进行定位焊图8-75对另一侧进行定位焊

7）完成两立板的定位焊后（总图中的前、后两立板），需要对左右两立板进

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行定位焊。左右立板的高度为50mm，比前后立板（高60mm）短10mm，因此左右立板与底板之间存在10mm的间隙。

8）在底板的上面放置一块10mm厚度的垫板，立板下部与垫板接触，上面与盖板角接，查看各处间隙是否均匀，进行定位焊，如图8-76所示。

9）对各块立板之间的角接位置（立焊缝）进行定位焊，如图8-77所示。

图8-76查看间隙进行定位焊图8-77对立板进行定位焊

10）完成各板的定位焊后，检查定位焊缝的数量。平角焊位置共18处（上边4条边，下边2条边，每边3

处），立角焊位置8处（每条立焊缝2处）。然后查看各处的间隙是否符合要求，接口是否平齐。用锤子轻击箱体进行矫正，如图8-78所示。

图8-78用锤子敲击箱体进行矫正11）定位焊缝作