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（1）划圈收尾法焊条移至焊道终点时，作划圈运动，直至弧坑填满再拉断电弧，此法适用于厚板焊接，对于薄板则有烧穿的危险，如图3-34所示。

（2）反复断弧收尾法焊条移至焊道终点时，

在弧坑上做数次反复熄弧—引弧，直至弧坑填满为

图3-34画圈收尾法止。此法适用于薄板焊接，但碱性焊条不能用此法，

图3-34画圈收尾法

（3）回焊收尾法焊条移至焊道收尾处即停止，但未熄弧，改变焊条夹角，焊条由位置1转到位置2，待弧坑填满后再转到位置3，然后慢慢拉断电弧。这是碱性焊条常用的收尾方法，如图3-36所示。

图3-35反复断弧收尾法

图3-36回焊收尾法

7.平敷焊的操作评定

1）正确运用焊道的起头、运条、连接和收尾的方法。

2）能正确使用焊接设备，调节焊接电流。

3）焊道的起头和连接处基本平滑，无局部过高现象，收尾处无弧坑。

4）焊件上无引弧痕迹，每道焊道的焊波均匀，无明显咬边。

练习3对接平焊

对接平焊是在平焊位置上焊接对接接头的一种操作方法，如图3-37所示。其焊件的装配及定位焊要求如图3-38所示。

图3-37对接平焊图3-38装配及定位焊要求

a）主视图b）左视图

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模块3焊条电弧焊

1.操作准备

交流弧焊机（或手工/氩弧两用机WS-400）；练习钢板3组，每组两块（2mm×100mm×300mm、4mm×100mm×300mm、8mm×100mm×300mm），分别为薄板焊接、不开坡口对接、开坡口对接；焊条（E4303或E5015、直径φ3.2mm或φ4mm）；锤子、扁铲、石笔、钢丝刷。

2.操作步骤

1）用砂纸、钢丝刷打磨待焊处，直至露出金属光泽。

2）装配两板及定位焊（定位焊缝的间距为100mm左右）。

3）矫正焊件。

4）引弧—运条—收尾—清渣。

5）检查焊缝质量。

3.装配及定位焊

1）定位焊缝作为正式焊缝的一部分，所用的焊条与正式焊接时相同，但焊接电流比正式焊接时大10%～15%。

2）定位焊缝的余高不应过高，其两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透缺陷。

3）定位焊之后，若接口不平齐，要进行矫正后才能进行正式焊接。

4）矫正焊件时若定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除，用砂轮修磨后重新进行定位焊。

4.薄板对接平焊

当焊接厚度为2mm或更薄的焊件时，最容易产生烧穿、焊缝成形不良、焊后变形严重，故操作时要注意以下几点：

1）装配间隙越小越好，最大不应超过0.5mm，钢板剪切时所留下的毛边在装配时应修磨（用角砂轮或锉刀修磨）。

2）装配两块钢板时，接口处的上下错边不应超过板厚的1/3，对于要求高的焊件，要采用夹具组装（可将错边量控制在0.2mm以内）。

3）用小直径的焊条焊接，定位焊缝长度要短，近似点状，定位焊缝的间距要小。如果两板的组装间隙稍大，则间距更应减小。例如，焊接1.5～2mm厚的钢板，用φ2mm的焊条，60～90A焊接电流进行定位焊，定位间距为80～100mm。

4）焊接时采用短弧和快速直线往复式运条，以获得较小的熔池和整齐的焊缝成形，如图3-39所示。

5）定位焊后，进行焊接操作时，将焊件的一头垫起，使其倾斜15°~20°进行下坡焊，这样可提高焊接速度和减小熔深，对防止烧穿和减小变形有利，如图

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3-40所示。

6）由于薄板受热易产生翘曲变形，焊后要进行矫正，直至符合要求。

图3-39薄板对接平焊的运条方式图3-40下坡焊操作

a）直线形b）直线往复形

5.厚板开坡口的对接平焊

较厚钢板焊接时应开坡口，以保证根部焊透。一般开V形或X形坡口，采用多层焊（见图3-41）和多层多道焊（见图3-42）。

图3-41多层焊

图3-42多层多道焊

（1）多层焊

1）多层焊是指熔敷两个以上焊层完成整条焊缝所进行的焊接，而且焊缝的每一层由一条焊道完成。焊接第一层（打底层）焊道时，选取直径较小的焊条（一般为φ3.2mm）。运条方法视间隙大小而定，间隙小采用直线形运条；间隙大采用直线往复形运条，以防烧穿。

图3-43缩小间隙焊