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2025年钢结构加工厂生产安全生产自查报告

2025年，本厂严格贯彻《中华人民共和国安全生产法》《工贸企业重大事故隐患判定标准》等法律法规要求，以“消除事故隐患、筑牢安全防线”为目标，于11月1日至11月30日开展了为期一个月的安全生产全面自查工作。本次自查覆盖原材料存储、生产加工、成品堆放全流程，涉及设备管理、人员操作、环境防控等236个风险点位，累计发现隐患47项，完成整改45项，2项限期12月15日前完成。现将自查情况汇报如下：

一、自查工作组织与实施

为确保自查工作全面、深入，我厂成立了由厂长任组长，安全总监、生产部经理、设备部主管为副组长，各车间主任、安全专员为成员的专项自查领导小组。制定《2025年度安全生产自查方案》，明确“全面排查+重点抽查”的检查方式：一是各车间开展首轮自排自查，形成《车间隐患清单》；二是领导小组按“工艺流程图”倒查关键节点，重点核查焊接、吊装、涂装等高风险工序；三是委托第三方安全技术服务机构对除尘系统、电气线路、压力容器等特种设备进行专业检测。自查期间召开专题会议3次，组织联合检查8次，参与人员累计120人次，确保责任到人、覆盖无死角。

二、各生产环节安全检查情况

（一）原材料存储环节

本厂原材料以Q355B、Q420C等低合金高强度钢材为主，存储区域分为室外露天堆场与室内半成品库。检查发现：

1.露天堆场部分H型钢堆叠高度达4.2米（安全规范要求≤3.5米），底部垫木间距过大（部分间距超2米，规范要求≤1.5米），存在倾倒风险；

2.室内库角钢与彩钢板混放，彩钢板包装膜未及时清理，增加火灾荷载；

3.材料标识牌仅标注规格，未标注重量、生产日期等关键信息，吊装作业时易因重量误判引发超载。

（二）切割下料环节

主要设备包括激光切割机、等离子切割机、数控火焰切割机，检查聚焦设备防护与操作规范：

1.2台激光切割机防护门联锁装置失效（编号GQ-07、GQ-12），设备运行时防护门可人为开启，存在激光灼伤风险；

2.等离子切割区域通风管道积灰厚度达3cm（规范要求≤1cm），影响有害气体排出，现场检测氮氧化物浓度超标1.2倍；

3.3名新入职操作工未按要求佩戴防飞溅面罩（仅佩戴普通护目镜），其中1人违规将手套缠绕在割炬上操作。

（三）焊接成型环节

作为事故高发环节，重点检查焊机状态、防火措施与人员资质：

1.5台二氧化碳保护焊机（编号HJ-03、HJ-08等）接地电阻测试值为4.5Ω（规范要求≤4Ω），存在触电风险；

2.2个焊接工位消防沙箱内沙子潮湿结块（含水率约25%，规范要求≤10%），无法有效灭火；

3.抽查10名焊工操作证，其中1人证书过期未复审（有效期至2025年8月，当前已超期3个月）；

4.2处临时焊接点未设置防火挡板，火花飞溅至2米外的油漆空桶堆放区（虽未存放油漆，但残留挥发物仍具燃爆风险）。

（四）抛丸涂装环节

该环节涉及粉尘与有毒有害物质，检查内容包括除尘系统、防爆设施与个体防护：

1.抛丸机配套脉冲布袋除尘器压差传感器故障，导致清灰程序未启动，布袋积灰厚度达5cm（规范要求≤2cm），风机电流较正常状态升高15%，存在设备过载烧毁风险；

2.涂装车间2台防爆排风扇（位置A区、B区）电机外壳温度异常（实测85℃，额定温度≤60℃），经检测为轴承磨损导致；

3.8名涂装工使用的防毒面具滤毒盒已超过更换周期（标注更换周期为300小时，实测使用时间最长达420小时）；

4.调漆间丙酮存量250kg（规范允许最大存量150kg），且未设置独立的防泄漏托盘。

（五）构件组装环节

主要风险为高空作业与吊装作业，检查重点为临边防护与吊装设备：

1.2个组装平台（高度3.2米）临边防护栏高度仅1.0米（规范要求≥1.2米），且未设置挡脚板；

2.3台行车（编号ZC-01、ZC-02、ZC-03）钢丝绳局部断丝数分别为12根、15根、10根（规范要求6×19结构钢丝绳断丝数≤12根/捻距），其中ZC-02已达临界值；

3.4名高空作业人员（高度2.5米以上）未正确佩戴五点式安全带（2人仅挂单钩，1人未系腿带）；

4.临时支撑使用的脚手架部分立杆间距1.8米（规范要求≤1.5米），且未设置剪刀撑。

（六）成品堆放环节

重点检查堆放稳定性与通道畅通性：

1.部分箱型构件堆叠层数达5层（单构件重量800kg，规范要求≤4层），底部支撑钢凳出现明显变形（弯曲度约3°）；

2.成品区与原材料区通道宽度仅2.8米（规范要求≥3.5米），叉车转弯时易与构件碰撞；

3.2处成品标识牌缺失，无法确认构件重量与重心位置，吊装时存在失衡风险。

三、隐患