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多层自润滑钎焊CBN砂轮：镍基高温合金高速磨削的关键突破

一、引言

1.1研究背景与意义

镍基高温合金凭借其卓越的高温强度、抗氧化性、抗热疲劳性能以及良好的组织稳定性，在航空航天、能源电力、石油化工等众多关键领域发挥着不可替代的作用。在航空航天领域，它是制造航空发动机热端部件，如涡轮叶片、涡轮盘、燃烧室等的核心材料，这些部件在高温、高压、高转速以及复杂应力等极端恶劣的工况下长期服役，镍基高温合金的高性能确保了发动机的高效运行和可靠性。在能源电力领域，用于燃气轮机的高温部件制造，提高了能源转换效率；在石油化工领域，可用于制造耐高温、耐腐蚀的反应设备和管道等。

然而，镍基高温合金属于典型的难加工材料。其热导率低，在磨削加工过程中，产生的磨削热难以迅速传出，导致磨削区域温度急剧升高，可达1000-1500℃，极易引发工件表面局部烧伤和烧伤裂纹，严重影响表面质量。同时，镍基高温合金的强化相多，具有优良的高温强度，使得切屑不易被切离，磨削力比磨削普通材料大很多，且加工硬化严重，进一步加剧了加工难度。此外，其内部的亲氧元素（如Al、Cr等）在加工时极易与氧反应，致使磨粒发生黏附，不仅切削力增加，还会显著降低砂轮的使用寿命。

立方氮化硼（CBN）砂轮因其具有高硬度、高耐磨性、高热稳定性以及良好的化学惰性等优势，成为磨削镍基高温合金的理想选择。CBN磨粒的硬度仅次于金刚石，能够有效切削镍基高温合金；其热稳定性好，在高温下不易发生分解和磨损，可保证砂轮在磨削过程中的尺寸稳定性和磨削精度。但是，传统的CBN砂轮在磨削镍基高温合金时，仍存在一些问题，如磨削力较大、磨削温度较高、砂轮磨损较快等。

多层自润滑钎焊CBN砂轮的研制具有重要的现实意义。通过在钎焊过程中引入自润滑相，使砂轮在磨削过程中能够自动释放润滑物质，有效降低磨削力和磨削温度，减少砂轮磨损，提高磨削效率和加工表面质量。同时，多层结构设计可以增加砂轮的使用寿命，降低加工成本。这种新型砂轮的成功研制，将为镍基高温合金的高效、高精度磨削加工提供有力的技术支持，推动航空航天等领域的制造技术发展，提升我国在高端装备制造领域的竞争力。

1.2国内外研究现状

在镍基高温合金磨削技术方面，国内外学者进行了大量研究。国外研究起步较早，在磨削机理和工艺优化方面取得了一系列成果。例如，通过对磨削力、磨削温度、比磨削能等参数的研究，深入揭示了镍基高温合金的磨削去除机理，为优化磨削工艺参数提供了理论依据。同时，在新型磨削工艺，如高速磨削、缓进给磨削、超声振动辅助磨削等方面也开展了广泛研究，显著提高了镍基高温合金的加工效率和表面质量。国内学者在借鉴国外研究成果的基础上，结合国内实际需求，在镍基高温合金磨削技术方面也取得了长足进步。通过自主研发和创新，对磨削工艺进行了深入研究，提出了一些适合国内生产实际的磨削工艺方法，并在实际生产中得到了应用。

在CBN砂轮制备及应用方面，国外在材料选择、制造工艺和性能优化等方面处于领先地位。开发了多种高性能的钎焊材料和先进的钎焊工艺，能够制备出性能优良的CBN砂轮，广泛应用于航空航天、汽车制造等高端领域。国内对CBN砂轮的研究也在不断深入，在基体材料选择、钎焊工艺改进、砂轮结构设计等方面取得了一定成果。一些研究通过优化钎焊工艺参数，提高了CBN磨粒与基体的结合强度，改善了砂轮的磨削性能；还有研究对砂轮的结构进行优化设计，提高了砂轮的耐用度和加工精度。

尽管国内外在镍基高温合金磨削技术和CBN砂轮制备及应用方面取得了诸多成果，但仍存在一些不足与待解决问题。在磨削机理研究方面，虽然对磨削过程中的各种物理现象有了一定认识，但对于复杂工况下的磨削过程，如多因素耦合作用下的磨削机理研究还不够深入，难以全面准确地描述磨削过程。在CBN砂轮制备方面，如何进一步提高CBN磨粒与钎焊层以及基体之间的结合强度，仍然是一个亟待解决的关键问题。结合强度不足会导致磨粒过早脱落，影响砂轮的使用寿命和磨削性能。此外，自润滑相的添加方式和分布均匀性对砂轮自润滑性能和磨削性能的影响机制还不够明确，需要进一步深入研究。在实际应用中，如何根据不同的加工要求和工况条件，合理选择和优化CBN砂轮的参数，以实现最佳的磨削效果，也有待进一步探索。

1.3研究内容与方法

本文主要研究内容包括多层自润滑钎焊CBN砂轮的制备工艺、性能测试、磨削实验及结果分析。在制备工艺方面，研究钎焊材料的选择与配比、自润滑相的添加方式与含量、钎焊温度和保温时间等工艺参数对砂轮性能的影响，通过实验优化制备工艺，获得性能优良的多层自润滑钎焊CBN砂轮。对制备的砂轮进行性能测试，包括硬度、密度、磨粒把持力、自润滑性能等，分析砂轮性能与制备工艺之间的关系。开展镍基高温合金的磨削实验