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2026年安全生产风险分级管控清单编制与安全文化建设培训试卷

第一章培训目标与核心概念

本次培训旨在使参训人员全面掌握2026年安全生产风险分级管控清单（以下简称“风险清单”）的编制方法、更新机制，并深刻理解安全文化建设在风险管控中的基础性作用，实现从被动应对到主动预防的管理转型。通过培训，确保相关人员能够独立、规范地完成本单位风险清单的编制与动态管理工作，并将安全理念融入日常运营。

核心概念界定：

1.安全生产风险：指在生产经营活动中可能造成人员伤亡、财产损失、环境破坏等不良后果的不确定性组合，包括危险源、暴露可能性及后果严重程度三要素。

2.风险分级管控：根据风险评估结果，将风险划分为不同等级（如红、橙、黄、蓝），并针对不同等级，采取差异化的管控措施、责任分工和检查频次。

3.安全文化：指组织内部所有成员共享的、关于安全的价值观、态度、认知、能力和行为模式的综合体现，它决定了员工在无人监督时的安全行为表现。

第二章2026年风险分级管控清单编制详细流程

本流程适用于公司各部门、各生产单元。风险清单的编制是一个动态、循环的过程，必须每年定期评审更新，遇工艺、设备、人员等重大变更时须立即启动临时更新。

第一步：成立编制工作组

1.工作组构成：由公司主要负责人（如总经理）担任组长，分管安全副总担任副组长，成员必须包含安全管理部门负责人、生产技术部门负责人、设备管理部门负责人、各车间/区域负责人、一线班组长代表及具备注册安全工程师资格的人员。工作组总人数建议为5-9人。

2.工作组职责：全面领导并组织实施风险辨识、评估、分级与清单编制工作；审批最终的风险清单；协调资源确保管控措施落实；监督清单的动态更新。

第二步：全面风险辨识

1.辨识范围：覆盖所有生产经营活动、所有作业场所、所有设备设施、所有从业人员（包括相关方人员）以及所有可能受影响的周边环境。

2.辨识方法：采用工作危害分析（JHA）法针对作业活动，采用安全检查表（SCL）法针对设备设施，并辅以危险与可操作性分析（HAZOP）用于复杂工艺系统。必须发动全员参与，采用班组讨论、现场巡查、历史数据分析等多种形式。

3.辨识内容：需详细记录危险源名称、所在位置、可能导致的事故类型（如机械伤害、火灾、中毒窒息等）、当前已有的控制措施。

第三步：风险分析与评估

1.评估方法：采用“风险矩阵法（LS法）”进行定量与定性相结合的分析。其中：

L（事故发生的可能性）：分为5级，从1（极不可能）到5（极有可能），需根据历史数据、设备故障率、人员暴露频率等客观因素综合判定。

S（事故后果的严重性）：分为5级，从1（轻微伤害或无伤害）到5（多人死亡或重大财产损失、环境灾难）。

2.风险等级计算与划分：风险值R=L×S。根据公司《安全风险分级管控制度》（编号：AQ-WI-2023-001）规定，风险等级划分标准如下：

重大风险（红色）：R值15-25，必须立即采取控制措施，并制定应急预案。

较大风险（橙色）：R值8-12，需要制定专项管理方案，限期整改。

一般风险（黄色）：R值4-6，需要保持现有控制措施的有效性，并加强日常监控。

低风险（蓝色）：R值1-3，采用常规程序进行管理。

第四步：制定并落实管控措施

针对不同等级风险，必须制定并落实“工程技术、管理控制、个体防护、应急处置”四类措施，遵循“消除、替代、工程控制、管理控制、个体防护”的优先顺序。

1.红色风险：必须通过工艺改造、设备升级等工程技术手段从根本上降低风险等级。在措施落实前，必须立即采取停产、隔离等临时措施，并每日由公司级负责人现场核查。

2.橙色风险：由部门级负责人组织制定专项整改方案，明确措施、资金、时限、责任人，并按月向公司安委会汇报整改进度。

3.黄色风险：由车间/区域负责人负责，通过完善操作规程、加强培训、增加检查频次（如每周一次）等方式进行管控。

4.蓝色风险：由班组长负责，通过日常安全交底、岗位自查等方式维持管控。

第五步：编制与发布风险清单

1.清单格式：采用统一的表格形式，内容至少包含：序号、风险点（区域/活动/设施）、危险源描述、潜在事故类型、现有控制措施、L值、S值、R值、风险等级、责任部门/责任人、管控措施（新增或强化）、检查频次、最新评审日期。

2.审批与发布：编制完成的风险清单，必须经编制工作组全体会议评审通过，由公司主要负责人签字批准，加盖公司公章。清单应以正式文件形式下发至所有相关部门和岗位，并在公司公告栏、内部网络平台进行公示。

3.告知与培训：必须将风险清单内容，特别是涉及本岗位的风险及管控要求，通过安全会议、培训考核、岗位风险告知卡（上墙）等形式，确保传达到每一位从业人员。

第六步：动态更新与档案管理

1.定期