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预应力混凝土箱梁施工关键工序控制要点

预应力混凝土箱梁施工工序繁杂、技术要求高，核心在于把控各关键工序的质量、安全及精度，杜绝质量隐患，确保箱梁结构受力合理、耐久性达标。本文聚焦施工全流程关键工序，明确各环节控制重点，为施工管控提供规范依据。

一、施工准备阶段控制要点

施工准备是后续工序顺利开展的基础，重点把控技术、设备、材料三大核心，确保各项条件满足设计及规范要求。

技术准备：熟悉施工图纸、设计交底及规范要求，明确箱梁断面尺寸、预应力布置、混凝土强度等级等核心参数；编制专项施工方案（含支架搭设、预应力张拉、跨线防护等），经审批合格后实施；对作业人员进行技术、安全交底，重点明确工序要点及质量标准；完成测量控制点布设与复核，确保测量精度。

设备准备：张拉设备（千斤顶、高压油泵）、搅拌设备、振捣设备、测量仪器等进场前校验合格，千斤顶与油泵配套标定，有效期控制在3个月或200次张拉以内；支架、模板等构配件进场检查，确保无破损、变形，符合搭设及安装要求；所有设备试运行正常后，方可投入使用。

材料准备：混凝土原材料（水泥、砂石、外加剂）、钢筋、预应力钢绞线、锚具、波纹管等进场时提供质量证明书，按规范抽样复验，合格后方可使用；材料堆放分类有序，钢筋、钢绞线架空防雨防锈，波纹管避免暴晒、撞击，锚具做好防潮保护。

二、支架及基础施工控制要点

支架及基础是箱梁浇筑的承重体系，控制重点在于地基承载力、支架稳定性及预拱度设置，防止支架沉降、变形导致箱梁线型偏差。

基础施工：清除地基表层淤泥、软土，至设计持力层；采用砖渣、毛碴等材料换填，分层碾压，压实度≥93%，分层厚度≤30cm；铺设30cm厚碎石垫层及20cm厚C20混凝土硬化层，设置2%横坡及环形排水沟，确保排水通畅，避免地基积水软化；少支架扩大基础按设计尺寸施工，预埋件位置偏差≤5mm，固定牢固。

支架搭设：满堂支架间距、层间距严格按设计执行，腹板区横向间距≤30cm，底板区≤60cm，翼缘板区≤90cm，纵向间距60cm或90cm，层间距120cm，扫地杆离地≤30cm；剪刀撑纵向不少于6道，横桥向每6排1道，竖向每4层1道，角度控制在45°～60°，确保支架整体稳定；少支架钢管立柱垂直度偏差≤1‰，焊接饱满无夹渣、气孔，主横梁、纵梁连接牢固；顶托、底托伸出长度≤200mm，锁定牢固。

支架预压：预压荷载为箱梁自重的120%，荷载堆放与箱梁实际荷载分布一致，采用砂袋均匀堆放；设置沉降观测点，加载后每6小时观测1次，卸载前观测1次，24小时累计沉降≤2mm视为合格；根据预压观测数据计算支架弹性变形，结合箱梁设计预拱度，精准设置底模预拱度，确保箱梁线型顺直。

三、模板工程施工控制要点

模板控制核心是保证箱梁断面尺寸准确、表面平整、拼缝严密，防止浇筑过程中出现漏浆、移位、变形等问题。

模板加工与清理：模板采用钢模或高强度竹胶板，表面平整光滑，平整度≤3mm，无破损、锈蚀；模板拼接严密，拼缝采用双面胶或密封胶封堵，杜绝漏浆；使用前彻底清理模板表面，去除杂物、浮锈，涂刷优质脱模剂，涂刷均匀无漏涂，严禁污染钢筋及预应力管道。

模板安装：底模安装标高偏差≤5mm，预拱度设置准确；侧模垂直度偏差≤0.1%，轴线偏位≤10mm，梁高渐变段按设计尺寸调整支架，确保线型流畅；内模加固采用对拉螺杆及支撑体系，固定牢固，防止浇筑时上浮、移位；箱梁内腔尺寸偏差控制在+8mm～-5mm，预留下料口、人孔等位置准确，尺寸偏差≤5mm。

模板验收与拆除：模板安装完成后，全面检查断面尺寸、标高、垂直度、加固情况，报监理验收合格后方可进入下一道工序；模板拆除需在混凝土强度达到设计强度75%以上，且不损伤混凝土表面及棱角的前提下进行，拆除顺序遵循“先非承重、后承重，先侧模、后底模”的原则，严禁强行撬动。

四、钢筋及预应力管道施工控制要点

本工序是箱梁结构受力的核心，重点把控钢筋连接、保护层厚度及预应力管道定位，确保施工质量符合设计要求。

4.1钢筋施工

钢筋加工尺寸偏差符合规范，长度偏差±5/-10mm，箍筋尺寸偏差±5mm，弯钩平直段长度满足设计要求；钢筋表面无锈蚀、油污，加工后梳理顺直。

钢筋绑扎顺序：底板（含齿板）钢筋→预埋件→预应力管道→腹板及横隔板钢筋→预埋件→预应力管道→顶板（含齿板）钢筋→翼板钢筋，绑扎牢固，受力钢筋间距、排距偏差≤10mm。

钢筋接头采用直螺纹连接或焊接，同一截面接头百分率≤50%，接头错开布置；焊接接头无夹渣、气孔，直螺纹接头丝扣完好，连接紧密。

保护层控制：采用与箱梁混凝土同强度等级的垫块，梅花型布置，间距≤1m，底板、顶板适当加密；垫块固定牢固，确保保护层厚度偏差±5mm，避免露筋。

预埋件（通气孔、排水孔、支座预埋钢板等）位置准确，固定牢固，与钢筋焊接时避免损伤钢筋，支座预埋钢板水平度