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铁路轨道施工质量通病防治

铁路轨道施工质量直接关系到铁路运营的安全性、稳定性和耐久性，施工过程中受施工工艺、资源配置、现场管控等多种因素影响，易出现各类质量通病。为有效预防和治理轨道施工质量通病，杜绝重大质量隐患，确保轨道工程质量符合《铁路轨道工程施工质量验收标准》及设计要求，结合铁路轨道施工（含底道砟铺设、轨枕安装、钢轨焊接、轨道铺架等）全流程特点，制定本质量通病防治措施。本措施针对施工中常见、高发的质量通病，明确其表现形式、产生原因及具体防治方法，为现场质量管控提供可操作的指导，适用于铁路轨道工程各类质量通病的预防与治理工作。

一、总则

（一）防治原则

坚持“预防为主、防治结合、全程管控、源头治理”的原则，将质量通病防治融入施工全流程，从施工准备、工序管控、资源管理、隐患排查等环节入手，提前预判可能出现的质量通病，制定针对性预防措施；对已出现的质量通病，及时分析成因，采取科学有效的治理措施，避免通病扩大蔓延，确保治理效果达标。

（二）防治责任

建立“分级负责、层层落实”的质量通病防治责任体系，明确项目经理为第一责任人，技术负责人、质量负责人为直接责任人，施工班组长、质检员、技术人员及作业人员为具体责任人。将质量通病防治责任落实到每一道工序、每一个岗位，定期开展质量通病防治专项检查，对防治工作落实不到位、导致质量通病反复出现的班组及个人，严肃追责问责。

（三）防治要求

施工前，组织技术人员、质量人员及作业人员开展质量通病防治培训，熟悉各类质量通病的表现形式、产生原因及防治措施，提升全员质量通病防治意识和实操能力。

结合施工实际，编制质量通病防治专项方案，明确各工序质量通病防治重点、防控措施及治理流程，方案经审批通过后严格执行；施工过程中，根据现场施工条件变化，及时优化完善防治措施。

严格执行“三级验收”制度，加强各工序质量检查，重点排查质量通病隐患，对发现的问题及时整改，验收合格后方可进入下一道工序，杜绝质量通病遗留至后续工序。

加强原材料、机械设备、施工人员等资源管控，确保各类资源满足质量防治要求，从源头减少质量通病产生的可能性；定期开展质量通病防治总结，梳理防治经验，优化防治措施，防范同类通病再次发生。

二、底道砟铺设常见质量通病及防治措施

底道砟作为轨道基础，其施工质量直接影响道床密实度和轨道稳定性，常见质量通病主要包括道砟级配不合格、道床密实度不足、砟面标高及平整度偏差过大、道砟污染等。

（一）道砟级配不合格、杂质过多

表现形式：道砟颗粒大小混杂、级配不符合设计及规范要求；道砟中含有泥土、杂草、木屑等杂质，颗粒强度、耐磨性不达标，易出现道砟破碎、粉化现象。

产生原因：原材料进场时未严格进行抽样检测，违规使用不合格道砟；道砟进场后未分类堆放，不同级配道砟混杂存放；施工过程中，道砟运输、摊铺过程中混入杂质，未及时清理。

防治措施：

严格执行原材料进场检验制度，道砟进场时必须提供质量证明文件，按规范要求抽样检测级配、颗粒强度、耐磨性等指标，不合格道砟严禁进场，及时清退出场并做好记录。

道砟进场后，按级配分类堆放，设置明显标识，划分专门的堆放区域，采用围挡隔离，避免混杂、污染；堆放高度控制在规范范围内，防止道砟坍塌、混杂。

道砟运输过程中，做好防护措施，避免泥土、杂物混入；摊铺前，清理作业面杂物，对进场道砟进行二次检查，发现杂质及时筛选、清理，确保道砟纯净。

（二）道床密实度不足

表现形式：道砟碾压后密实度未达到规范要求，道床孔隙率过大；碾压后砟面有明显碾压轮迹，局部出现松动、下沉现象，列车通行后易出现道床变形、轨道下沉。

产生原因：碾压设备选型不当，压路机压强、吨位不足；碾压工艺不合理，碾压遍数不足、碾压速度过快，碾压搭接长度不符合要求；道砟虚铺厚度控制不当，松铺系数选取不合理；碾压过程中未及时检测密实度，盲目碾压。

防治措施：

选用符合规范要求的碾压设备，优先采用压强≥160kpa（20t以上）振动压路机，碾压前对设备进行全面调试，确保性能完好，碾压参数符合设计要求。

根据首件施工确定的松铺系数，准确计算虚铺厚度，摊铺过程中严格控制虚铺厚度均匀，避免局部过厚或过薄；碾压遵循“先边缘后中央、纵向进退式”原则，碾压速度控制在3-4km/h，碾压遍数不少于3遍，20t以上压路机可不开启振动。

碾压衔接处纵向搭接长度≥2.0m，轮迹重叠40-50cm，做到不漏压、无偏压、无死角；碾压过程中，试验人员现场跟踪检测密实度，每碾压1遍检测1次，不达标时增加碾压遍数，直至密实度符合要求。

碾压完成后，对道床进行全面检查，发现局部密实度不足的部位，采用小型压路机补压或人工捣固，确保道床整体密实度均匀达标。

（三）砟面标高、平整度偏差过大

表现形式：砟面标高超出规范允许偏差（≤±20mm），局部出现凸起、凹陷；采用2m