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2026年起重机械制造企业载荷试验计划

一、试验目标与适用范围

本载荷试验计划以《起重机械安全规程》（GB6067.1-2020）、《起重机设计规范》（GB/T3811-2021）及欧盟EN13001等国际标准为基准，针对2026年度企业生产的桥式起重机（5t-500t）、门式起重机（10t-300t）、流动式起重机（25t-200t）及塔式起重机（630kN·m-2500kN·m）四类核心产品，系统验证其结构强度、机构性能、安全装置可靠性及超载工况下的稳定性，确保产品出厂后在额定工况及极端条件下的安全运行能力。试验覆盖设计验证、批量生产抽检及特殊定制机型全检三类场景，其中新设计机型试验覆盖率100%，批量生产机型抽检比例不低于当年度总产量的8%（关键部件升级机型抽检比例提升至15%）。

二、试验准备阶段

（一）技术文件与方案确认

1.技术资料归档：试验前15个工作日，技术部门需提交完整的产品技术文件，包括：

-产品设计图纸（含关键焊缝、受力构件的详细标注）；

-强度计算书（含有限元分析报告，重点标注应力集中区域）；

-安全装置选型说明（如制动器制动力矩计算、限位开关动作阈值）；

-载荷谱曲线（结合目标工况的实际载荷分布数据）；

-国内外强制标准符合性声明（需经第三方机构复核）。

2.试验方案评审：由总工程师牵头，组织质量部、生产部、检测中心及客户代表（定制机型）召开方案评审会，重点确认：

-试验载荷分级（静载1.25倍、动载1.1倍、超载1.4倍的分级依据）；

-测点布置合理性（关键受力构件如主梁腹板、支腿连接耳板、起重臂根部等部位的应变片、位移传感器布点）；

-异常工况模拟场景（如偏载15%、风速12m/s下的动态响应测试）；

-数据采集频率（关键动作阶段不低于100Hz，稳态阶段不低于10Hz）。

（二）设备与工装配置

1.载荷装置：采用标准砝码（精度等级M1级）与可调节配重块组合，砝码需经计量机构校准（校准周期6个月），配重块表面标注单块重量（误差≤0.5%）。针对大吨位机型（≥200t），配备液压加载系统（最大加载力3000kN，控制精度±0.2%），加载速率可调节（0.5kN/s-5kN/s）。

2.检测仪器：

-应力应变测量：采用动态应变仪（精度±0.5%FS），配套三向应变花（标距3mm，适用温度-20℃-60℃）；

-位移测量：激光测距仪（精度±0.1mm）与拉线式位移传感器（量程0-500mm，精度±0.05%）；

-力值监测：轮辐式力传感器（量程0-500t，线性度≤0.05%），配套数字显示仪表（实时显示误差≤0.1%）；

-电气参数采集：电能质量分析仪（测量电压、电流、功率因数，精度0.2级）；

-环境监测：温湿度传感器（精度±0.5℃/±2%RH）、风速仪（量程0-30m/s，精度±0.3m/s）。

3.安全防护：试验场地设置双层警戒围栏（内层距设备1.5m，外层距3m），配备红外对射报警装置；关键区域（如载荷下方、操作室旁）设置监控摄像头（4K高清，存储时长30天）；地面铺设防滑钢板（厚度≥20mm），坡度≤0.5%；配备消防沙箱（容量0.5m3）、干粉灭火器（4kg×8具）及急救箱（含止血带、烧伤膏、便携氧气袋）。

（三）人员组织与培训

1.人员资质：试验负责人需具备高级工程师职称及5年以上起重机械检测经验；操作员持《起重机械作业人员证》（Q2），检测员持《无损检测人员资格证》（UTⅡ级及以上）；安全员持《安全管理人员资格证》（A类）。所有参与人员需通过年度安全考核（合格率100%）。

2.专项培训：试验前3日开展集中培训，内容包括：

-新标准解读（如GB6067.1-2020中关于“动态刚性”的新增要求）；

-新设备操作（液压加载系统的压力调节、应变仪的通道校准）；

-应急处置（结构异响时的停机流程、载荷脱落的疏散路线）；

-数据记录规范（采用电子表格模板，字段包含时间戳、测点编号、实测值、标准值、判定结果）。

三、试验实施流程

（一）环境条件确认

试验需在环境温度-5℃-35℃、相对湿度≤85%、风速≤8m/s（流动式起重机≤6m/s）条件下进行。试验前30分钟测量并记录环境数据，不符合时顺延至条件达标（最长等待48小时）。

（二）分级加载试验

1.空载试验（100%机型）：

-操作内容：各机构（起升、运行、变幅、回转）分别启动、制动、变速，连续运行3个循环（每