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2026年起重设备安全管理工作计划

2026年是全面落实“十四五”安全生产规划的关键之年，也是起重设备安全管理向精细化、智能化转型的重要节点。为深入贯彻《中华人民共和国特种设备安全法》《起重机械安全规程》（GB6067）等法律法规及标准要求，切实防范起重设备安全事故，保障作业人员生命安全和企业生产秩序，结合本单位实际情况，制定本年度起重设备安全管理工作计划如下：

一、工作目标

以“零事故、零伤亡”为核心目标，通过强化全生命周期管理、深化风险分级管控、提升人员专业能力、完善应急响应体系、推进技术创新应用，实现以下具体指标：

1.起重设备一般事故发生率同比下降30%，杜绝较大及以上事故；

2.设备隐患整改率100%，重大隐患动态清零；

3.作业人员持证上岗率100%，年度安全培训覆盖率100%，考核合格率≥98%；

4.智能化监控系统覆盖率达到85%，关键运行数据实时上传率≥95%；

5.应急演练频次≥4次/年，预案响应时间缩短至15分钟以内；

6.第三方服务机构合规率100%，设备定期检验合格率100%。

二、重点任务及实施路径

（一）强化设备全生命周期管理，夯实本质安全基础

1.前期管理（采购、安装阶段）

严格执行“三同时”要求，新购起重设备须符合国家强制标准（如GB/T3811《起重机设计规范》），优先选用具有节能、智能监控功能的新型设备。采购前组织技术、安全、使用部门联合评审，重点核查设备制造商资质、产品型式试验报告、安全技术参数匹配性（如额定起重量、工作级别与作业场景适配度）。安装环节由具备相应资质的单位实施，安装前需向属地市场监管部门告知，安装过程中安排专人全程监督，重点检查基础施工质量、金属结构焊接工艺、电气系统接线规范，留存安装过程影像资料及关键工序验收记录。安装完成后，组织使用部门、安装单位、监理单位联合验收，验收内容包括空载/负载试验、安全装置（如起重量限制器、行程限位器）功能测试、技术资料完整性核查，验收合格后方可投入使用。

2.使用管理（日常维护、定期检验阶段）

建立“一机一档”电子台账，档案内容涵盖设备基本信息（型号、出厂编号）、技术资料（设计文件、安装图纸）、使用记录（运行时间、故障维修）、检验报告（定期检验、型式试验）、安全附件校验记录（如钢丝绳、吊钩探伤报告）。推行“三级维护”制度：

-一级维护（日常维护）：由操作人员每日作业前完成，重点检查吊钩防脱装置、钢丝绳磨损（断丝数≤GB6067规定值）、各机构润滑状态、制动系统有效性，填写《日常检查表》，发现异常立即停机并上报；

-二级维护（月度维护）：由设备管理员组织专业维修人员实施，检查项目包括金属结构焊缝（无裂纹、变形）、减速器油位（符合厂家要求）、电气系统绝缘电阻（≥0.5MΩ）、安全装置功能复校（误差≤5%），形成《月度维护报告》；

-三级维护（年度维护）：委托具备资质的第三方机构进行全面检测，重点排查主梁下挠（≤L/700，L为跨度）、车轮啃轨（偏差≤3mm）、液压系统泄漏等隐蔽性问题，结合定期检验结果制定大修计划。

3.退出管理（报废、处置阶段）

设备达到设计使用年限（一般为15-20年）或出现以下情形之一时，强制报废：

-主要受力结构件（如主梁、支腿）出现不可修复裂纹；

-关键部件（如减速器、制动器）经维修后仍无法满足安全性能要求；

-能耗超过国家节能标准20%以上且无法改造；

-因事故导致设备严重损毁，维修成本超过重置成本60%。

报废过程需经技术部门评估、安全部门审核、分管领导批准，在台账中标注“报废”状态，拆除设备铭牌并拍照存档，委托有资质的单位进行拆解回收，禁止报废设备流入二手市场。

（二）深化风险分级管控，构建双重预防机制

1.风险辨识与评估

组织安全管理人员、技术专家、一线作业人员成立风险辨识小组，采用LEC法（风险矩阵）对起重设备作业全流程（包括吊装准备、起升、变幅、回转、卸载、停机）进行危险源辨识。重点关注以下高风险场景：

-多台起重机协同作业（需制定专项方案，明确指挥信号、运行区域）；

-吊装超临界载荷（重量≥额定起重量90%，需进行载荷试验）；

-恶劣天气作业（风速≥6级、能见度＜50米时禁止作业）；

-人员密集区域吊装（设置警戒区，安排专人监护）。

根据风险等级（红、橙、黄、蓝）制定《风险清单》，明确管控责任部门、措施及监测周期（红色风险每日监测，橙色风险每周检查，黄色风险每月排查，蓝色风险每季度复核）。

2.隐患排查与治理

建立“班组自查、部门巡查、公司督查”三级排查体系：

-班组自查：操作人员每班作业前完成“十查”（查