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荡移卸船施工关键工序控制要点

本文档基于钢桁梁荡移卸船施工实施细则，提炼施工全流程关键工序及核心控制要点，聚焦现场施工可控性、安全性和质量稳定性，明确各工序控制标准、操作要求及注意事项，为现场作业人员、技术人员及管理人员提供简洁、精准的管控依据，确保荡移卸船施工全过程规范有序，规避质量及安全隐患。

一、施工准备阶段关键控制要点

本阶段核心控制“准备到位、复核合格”，重点管控滑移栈桥、滑座加工、设备系统及现场定位四大关键环节，为后续施工奠定基础。

1.1滑移栈桥施工控制要点

基础控制：钢管桩入土深度、贯入度必须符合设计及规范要求，施工过程中实时记录数据，严禁偷工减料，确保栈桥基础承载力满足施工荷载需求。

轨道控制：轨道梁顺直度、上下游轨道梁高差需控制在允许偏差范围内，焊接前打磨轨道上表面至光滑平顺，重点处理对接焊缝处，避免出现错台、凸起。

滑移面控制：按“1cm钢板+4mm不锈钢板”分层焊接，采用不锈钢焊条，不锈钢板中间开小槽口并用工装压实焊接，防止起拱；轨道、钢板、不锈钢板接头尽量错开，保证受力均匀。

加固与观测：按要求增设HM588×300斜撑及端头腹板贴板，提升栈桥承载能力；栈桥施工完成后设置沉降观测点，持续监测，沉降值超出允许范围立即停工加固。

1.2滑座加工与安装控制要点

尺寸与结构：严格按设计加工，整体高度48cm，每片加劲梁对应4个滑座，顺桥向相邻滑座用32mm精轧螺纹钢连接；钢管立柱开孔后打磨圆滑，各部件满焊连接，杜绝夹渣、虚焊、漏焊。

MGE板安装：侧面开孔插入圆钢条，滑座底板焊接钢筋框固定MGE板，确保安装牢固，无松动、偏移，保障滑移过程摩擦系数符合要求。

混凝土灌注：顶板中心开孔便于灌注，PVC管预留精轧螺纹孔洞，采用小型震动棒振捣密实，无空洞；混凝土养护至设计强度后方可投入使用。

橡胶垫防护：滑座顶部放置橡胶垫，落梁前铺塑料薄膜，防止橡胶垫侵入钢梁破坏油漆层。

1.3荡移、滑移系统及设备控制要点

系统布置：结合运梁船停靠位置、梁段参数及现场支架情况，合理布置正向、反向荡移系统，反向荡移系统设于南塔侧，减小荡移角度，确保系统与施工工艺匹配。

设备安装：按“临时索夹→提升千斤顶→转换接头→缆载吊机吊具”顺序安装，牵引钢丝绳与吊具连接可靠，检查连接部位牢固性，确保受力传递顺畅。

设备复核：施工前检查所有机具设备性能，重点核查缆载吊机、卷扬机、千斤顶、滑车组等关键设备，确保无故障、无损坏，满足施工受力要求。

1.4运梁船抛锚定位控制要点

潮汐把控：运梁船涨潮时慢速驶入作业区，高平潮前完成下游侧船头抛锚，退潮时迎流进入栈桥区域，规避潮汐对定位的影响。

精准对位：因上游侧无法抛锚，横桥向粗调后，通过下游侧河堤固定的纵桥向缆绳绞锚精调，确保梁段吊点与缆载吊机吊具对位偏差符合要求。

二、荡移施工关键控制要点

本阶段核心控制“同步平稳、对位准确、加载卸载规范”，重点管控吊点连接、重心调整、分级加载卸载、梁段荡移及落钩对位五大关键工序，杜绝偏载、碰撞、卡滞等问题。

2.1吊具与钢梁吊点连接控制要点

对位控制：缆载吊机两吊点间距41.8m，钢梁吊点间距36.2m，先调整运梁船使一侧吊具与B类吊点精准对齐，另一侧用软吊带+手拉葫芦牵拉对位，辅以撬棍调整，确保无偏差。

连接牢固：对位完成后，用麻绳捆绑连接销轴，拧紧卡板螺栓及钢绞线夹具托板螺栓，安排专人复核，确保连接可靠，无松动、滑脱风险。

2.2重心调整控制要点

重心校准：因梁段结构不对称，先找出吊具中心线，将中心线向大里程方向偏移至梁段重心位置，确保梁段提升、荡移过程中平衡，无偏载现象。

平衡检查：重心调整后，进行初步受力测试，观察梁段是否倾斜，及时微调，确保受力均匀。

2.3分级加载控制要点

加载程序：严格按“50t→100t→150t→200t”分级加载，每级加载后检查各部位无异常方可继续，严禁擅自加快加载速度。

实时监测：加载过程中，安排专人密切关注主缆沉降、塔偏、临时索夹滑移、缆载吊机运行状态等，200t加载后梁段脱离船舶，静置20分钟，测量并记录相关数据。

提升离船：数据无异常后，启动缆载吊机将梁段竖直提升至指定高度，指挥运梁船安全驶离作业区域。

2.4梁段荡移控制要点

速度与同步：反向荡移时，缓慢放松钢丝绳，确保上下游卷扬机放绳同步，荡移角度约6°，最大牵引力80t；正向荡移时，反向卷扬机配合放绳，角度约10°，最大牵引力140t，单台卷扬机牵引力控制在规定范围内。

实时调整：根据水平距离分级荡移，观测同侧千斤顶读数，结合上下游实测距离，调整卷扬机牵拉速度与距离，确保梁段平稳、同步荡移，无偏移、卡滞、异响。

2.5落钩对位与分级卸载控制要点

落钩对位：以滑座中心为基准，放出牛腿横纵桥向中点，上下游专人同步观察，指挥设备缓慢落梁，确保梁段支承位置与