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浅谈APQP(量产之前的质量计划)

2008年12月18日

AM09:11

APQP(AdvancedProductQualityPlanning)：量产之前的质量计划~~

定义：产品从研发到生产应该有一套完整的质量规划及管制计划，制定各

阶段的作业方式与质量活动，以确保产品在研发、初期样品、小批量试

作、量产，等阶段之管理活动有效运作。

APQP参考手册经QS9000条文的引用，字句中有Shall、Will、Must是具有

强制性，的其他并不强制，窗体中示范仅供参考用不强制性。

APQP规划时程：5个阶段

1.企划及开发阶段。

2.产品开发设计验证。

3.制程设计开发阶段。

4.产品及制程确认。

5.回馈稽查及矫正措施。

APQP的PDSA：P-plan，D-do，S-study，A-act

()PlanandDefineProgram

企划及开发阶段第一阶段：从概念提出到开发计

划核准。

1.确保客户需求与期望被充分了解。

2.投入因素：

1.来自客户反应的讯息：a.市场研究b.客诉记录与质量履历数据c.小组经

验。

2.经营计划/营销

3.产品或制程的标竿。

4.产品或制程描诉。

5.产品可靠度研究。

6.客户需求与期望(满意度指标)。

3.产出项目：

1.设计目标(概念之具体化与量化)。

2.可靠度与质量目标。

3.初期材料清单(含分包商名单)。

4.初期制程流程图。

5.初期制造与产品之管制特性列表。：决定特殊特性因素有：a.客户或图面

指定b.A级或AR及c.跨功能小组决定d.过去质量履历e.严重度较高者或成

本较高者。

6.产品保证计划。

7.管理阶层之支持。

()ProductionDefineDevelopmentverification

产品开发设计验证第二阶段：＆

从计划到原型产品建立。

1.以原型产品(Prototype)确认产品或服务是否符合客户要求或期望。

2.有效考虑产能、开发时机时程要求、工程要求、质量要求、投资成本、与

单位成本。

3.投入因素：

1.设计目标(概念之具体化与量化)。

2.可靠度与质量目标。

3.初期材料清单(含分包商名单)。

4.初期制程流程图。

5.初期制造与产品之管制特性列表。

6.产品保证计划。

7.管理阶层之支持。

4.产出项目：

1.DFMEA(含特殊特性)。

2.制造能力及组装容易之设计。

3.设计验证。

4.设计审查(定期审查会议)。

5.原型产品制作及管制计划：原型管制计划说明原型建制作时所进行之尺寸

量度及材料及功能性测试说明。

6.工程图面(含产品特殊特性)。

7.工程规格(福特汽车有详细规划抽样数、频率、及允收标准)。

8.图面及工程设变记录。

9.新设备、治具、设施之要求。

10.产品制程管制特性列表。

11.量具/试验设备之需求。

12.可行性评估报告。

()ProcessDesignDevelopmentverification

制程设计开发阶段第三阶段：＆

从原型产品完成到量试阶段。

产出项目：

1.包装标准及规格(SNP)。

2.讨论原有的制程及产品质量系统。

3.制造流程图。

4.厂房布置图：依照不同的产品规划查检点、放置控制图位置、临时修理

站、不良品储存区、等的布置可接受度。

5.特性矩阵图：采用分析技术，用以显示制程参数与各工作站之间的关系。

6.PFMEA