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产品质量控制与改进实操案例

在制造业及各类生产型企业中，产品质量是企业生存与发展的生命线。质量控制（QC）与质量改进（QI）并非孤立的环节，而是一个持续循环、动态调整的过程。本文将通过一个虚构但基于真实业务逻辑的电子消费类产品（例如，某款智能手环的腕带组件）质量改进案例，详细阐述从问题发现、原因分析、措施制定到效果验证的全流程实操方法，力求为质量管理人员提供可借鉴的实践思路。

一、案例背景与问题识别：数据驱动的质量异常捕捉

1.1产品与过程概述

某科技公司生产的智能手环A系列，其腕带采用TPU材质注塑成型，后续经过裁切、表面处理和组装等工序。腕带作为直接与用户接触的部件，其表面光洁度、耐用性及装配贴合度是关键质量特性（CTQ）。

1.2问题浮现

在A系列手环量产第三个月，售后反馈及生产线上的过程检验数据显示，腕带“表面缩痕”缺陷率较前两个月上升了近两倍，已接近质量预警阈值。具体表现为：腕带特定弧度区域出现不规则的微小凹陷，虽不影响基本功能，但在特定光线下明显可见，影响用户观感，且有部分用户反馈该区域易积灰。

1.3数据收集与初步确认

质量部联合生产部首先对近两周的生产数据进行梳理：

过程检验数据：调取注塑工序的首件检验记录、巡检记录，发现缩痕缺陷集中在夜班生产的第3-4批次，且在模具A腔生产的产品中占比更高。

历史数据对比：与前两个月数据对比，确认缺陷率上升趋势显著，排除偶发因素。

售后数据分层：对售后退回的不良品进行统计，缩痕问题占外观类投诉的比例从X%升至Y%（注：X、Y为小于100的合理百分比，且YX）。

关键动作：成立跨部门专项小组（QC小组），成员包括质量工程师、注塑工艺工程师、模具工程师、生产班组长及采购（负责原材料确认）。

二、原因分析：工具辅助下的根因定位

2.1初步排查与假设

小组首先排除了原材料批次问题（同一批次原材料在白班生产中缺陷率较低），并将焦点集中在注塑过程参数、模具状态及环境因素上。

2.2数据分层与柏拉图分析

对收集到的缺陷数据按“生产班次”、“模具型腔”、“注塑机台”进行分层，绘制柏拉图后发现：

夜班生产的缺陷占比达总缺陷的70%以上；

模具A腔生产的产品缺陷占比达该模具总产量缺陷的80%。

2.3鱼骨图（因果图）深入分析

针对“夜班+A腔”这一高风险组合，从“人、机、料、法、环、测”六个维度绘制鱼骨图，并结合现场验证：

人：夜班操作员为新上岗员工，虽经培训，但对参数微调经验不足？（访谈后发现其对保压压力的调整较为保守）

机：注塑机液压系统压力稳定性？（检查发现夜班期间电网电压波动较白班略大，可能影响液压系统）

料：原材料干燥度？（检查干燥设备记录，夜班干燥时间因换料略有缩短）

法：注塑参数是否适宜？（当前参数为试模阶段设定，未根据量产情况优化；重点怀疑保压压力、保压时间、熔体温度）

环：车间环境温度、湿度？（夜班车间温度较白班低3-5℃）

测：检验光源角度是否统一？（确认检验标准未变，排除测量误差）

2.4关键因素验证（DOE初步应用）

为验证“保压压力”、“熔体温度”、“模具温度”三个可疑参数，小组设计了简单的三因素两水平试验：

结论：保压压力不足是导致缩痕的最显著因素；模具温度偏低（尤其A腔局部冷却水道可能存在轻微堵塞，导致散热不均）是次要因素。夜班操作员因担心飞边，习惯性将保压压力设为下限值，叠加电压波动影响，进一步加剧了问题。

三、改进措施制定与实施：针对性解决方案落地

3.1短期应急措施（1-3天）

参数调整：临时将夜班注塑保压压力在原有基础上提高Z%（Z为合理调整幅度，如5-15%），并由工艺工程师现场监督调整效果。

模具维护：对模具A腔进行紧急清理，重点检查冷却水道，疏通轻微堵塞，并在型腔表面增加一层脱模剂（临时措施）。

人员培训：对夜班操作员进行专项培训，明确保压压力的调整依据及参数监控要点，强调“质量优先”原则。

3.2中长期改进措施（1-4周）

工艺参数优化：基于DOE试验结果，重新设定保压压力、保压时间及熔体温度的最优区间，并纳入SOP，要求每班次首件生产后进行参数复核。

模具优化：对A腔冷却水道进行重新设计，增加局部冷却点，确保型腔温度均匀性；对缩痕高发区域的浇口位置进行微调，改善熔体流动。

设备稳定性提升：为注塑机加装稳压器，减少电压波动对液压系统的影响；定期（每周）检查模具温度传感器精度。

原材料管控：延长夜班原材料干燥时间，确保含水率稳定在标准范围内。

3.3措施实施跟踪

质量部每日跟踪缺陷率变化，绘制控制图；

生产部班组长每2小时巡检参数执行情况，并记录在《工艺参数监控表》中；

模具优化完成后，进行小批量试产验证，确认效果稳定后再全面切换。

四、效果验证与标准化：从改进到固化

4.1短期效果（1